مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حذف جامدات معلق (TSS - Total Suspended Solids) و جامدات محلول (TDS - Total Dissolved Solids) از آب و فاضلاب، یکی از اهداف اصلی در فرآیندهای تصفیه است. این دو نوع آلاینده به دلیل تأثیرات منفی بر کیفیت آب، سلامت انسان و محیط زیست نیاز به روش‌های متفاوتی برای حذف دارند. در ادامه، روش‌های سنتی و نوین، بهینه‌سازی، فرمول‌ها و ساختارهای اجرایی ارائه می‌شود:

۱. حذف جامدات معلق (TSS):

روش‌های سنتی:

• ته‌نشینی (Sedimentation):

  • مکانیسم: استفاده از گرانش برای جداسازی ذرات سنگین (مانند شن، گل و لای) در مخازن ته‌نشینی.

  • فرمول استوکس (Stokes' Law):

    (9η)/(v=(2r2(ρp​−ρf​)g​

    • v: سرعت ته‌نشینی، r: شعاع ذره، ρp​: چگالی ذره، ρf​: چگالی سیال، g: شتاب گرانش، η: ویسکوزیته سیال.

  • مزایا: کم‌هزینه و ساده.

  • معایب: عدم کارایی برای ذرات ریز و کلوئیدی.

• انعقاد و لخته‌سازی (Coagulation & Flocculation):

  • مواد شیمیایی: آلوم (Al2(SO4)3Al2​(SO4​)3​)، کلرید فریک (FeCl3FeCl3​) یا پلیمرهای کاتیونی.

  • فرمول واکنش آلوم:

    ↑Al3++3HCO3−​→Al(OH)3​↓+3CO2

  • مزایا: کاهش کدورت و ذرات ریز.

  • معایب: تولید لجن شیمیایی.

روش‌های نوین:

• فیلتراسیون غشایی (Membrane Filtration):

  • انواع:

    • میکروفیلتراسیون (MF): حذف ذرات >۰٫۱ میکرون.

    • اولترافیلتراسیون (UF): حذف ذرات >۰٫۰۱ میکرون.

  • مزایا: بازده بالا (~۹۹٪) و عدم نیاز به مواد شیمیایی.

  • معایب: هزینه بالای نگهداری و گرفتگی غشاها.

• الکتروکواگولاسیون (Electrocoagulation):

  • مکانیسم: استفاده از جریان الکتریکی و الکترودهای آهن/آلومینیوم برای تولید هیدروکسیدهای فلزی و جذب ذرات.

  • فرمول واکنش:

    (آند)−Fe→Fe2++2e
  • ↓Fe2++2OH−→Fe(OH)2​

۲. حذف جامدات محلول (TDS):

روش‌های سنتی:

• تبادل یونی (Ion Exchange):

  • مکانیسم: جایگزینی یون‌های محلول (مانند +Ca2+, Na) با یون‌های بی‌خطر روی رزین.

  • فرمول کلی:

    +2R−Na+Ca2+→R2​−Ca+2Na

  • مزایا: مناسب برای حذف سختی آب.

  • معایب: نیاز به احیای دوره‌ای با نمک (NaClNaCl).

• تقطیر (Distillation):

  • مکانیسم: تبخیر آب و تقطیر مجدد برای جداسازی املاح.

  • مزایا: حذف کامل نمک‌ها و فلزات سنگین.

  • معایب: انرژی‌بر و گران.

روش‌های نوین:

• اسمز معکوس (Reverse Osmosis - RO):

  • مکانیسم: استفاده از غشاهای نیمه‌تراوا تحت فشار برای جداسازی یون‌ها و مولکول‌های کوچک.

  • فرمول شار جریان:

    Jw​=A(ΔP−Δπ)

    • Jw​: شار آب، A: نفوذپذیری غشا، ΔP: اختلاف فشار، Δπ: اختلاف فشار اسمزی.

  • بازده: ~۹۵–۹۹٪ حذف TDS.

• الکترودیالیز (Electrodialysis - ED):

  • مکانیسم: استفاده از غشاهای انتخابی و جریان الکتریکی برای انتقال یون‌ها.

  • مزایا: مناسب برای آب‌های شور و صنعتی.

بهینه‌سازی روش‌ها:

پارامتر مقدار بهینه

pH برای انعقاد ۶–۷ (آلوم)، ۴–۵ (کلرید فریک)

دوز مواد شیمیایی ۵۰–۲۰۰ mg/L (بسته به کدورت)

زمان تماس در RO ۱–۴ ساعت

ولتاژ در الکتروشیمیایی ۱۰–۳۰ ولت

دمای تقطیر ۱۰۰°C (با کاهش فشار)

فرمول‌های کلیدی:

• راندمان حذف (η):

  η=(1−Cf/Ci)×100

• ایزوترم جذب لانگمویر (Langmuir):

• Ce/qe=1/(KL*qm)+Ce/qm

• نرخ انتقال جرم در RO:

  N=Kw​⋅A⋅(ΔP−Δπ)

ساخت و اجرا:

۱. طراحی سیستم:

• برای TSS: ترکیب ته‌نشینی + انعقاد + فیلتراسیون غشایی.

• برای TDS: ترکیب تبادل یونی + RO + الکترودیالیز.

۲. مواد و تجهیزات:

• TSS: مخازن ته‌نشینی، پمپ‌های تزریق مواد شیمیایی، غشاهای UF/MF.

• TDS: رزین‌های تبادل یونی، غشاهای RO، الکترودهای گرافیتی.

۳. نصب و راه‌اندازی:

• ساخت مخازن با شیب مناسب برای ته‌نشینی.

• نصب سیستم‌های کنترل خودکار (PLC) برای تنظیم pH و دوز مواد شیمیایی.

• استفاده از پمپ‌های فشار بالا در RO.

۴. نگهداری:

• شستشوی معکوس (Backwash) فیلترها هر ۴۸–۷۲ ساعت.

• تعویض غشاهای RO هر ۳–۵ سال.

• نظارت مداوم بر TDS و TSS با استفاده از سنسورهای آنلاین.

نتیجه‌گیری:

• TSS: روش‌های فیلتراسیون غشایی و الکتروکواگولاسیون به دلیل بازده بالا (~۹۹٪) و کاهش لجن، برای سیستم‌های پیشرفته توصیه می‌شوند.

• TDS: اسمز معکوس و الکترودیالیز بهترین گزینه برای حذف املاح و نمک‌ها هستند.

• ترکیب روش‌ها: در سیستم‌های صنعتی، ترکیب روش‌های فیزیکی، شیمیایی و غشایی بهینه‌ترین راهکار است.

• هزینه و انرژی: بهینه‌سازی پارامترهایی مانند pH، دوز مواد شیمیایی و فشار عملیاتی، نقش کلیدی در کاهش هزینه‌ها دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حذف چربی و روغن در تصفیه آب و فاضلاب به دلیل ایجاد مشکلاتی مانند انسداد لوله‌ها، کاهش اکسیژن محلول، و اختلال در فرآیندهای بیولوژیکی، از اهمیت بالایی برخوردار است. چربی‌ها معمولاً در فاضلاب صنایع غذایی، رستوران‌ها، کشتارگاه‌ها و صنایع پتروشیمی یافت می‌شوند. در ادامه روش‌های سنتی و نوین حذف چربی، بهینه‌سازی، فرمول‌ها و ساختارهای اجرایی ارائه می‌شود:

روش‌های سنتی حذف چربی:

۱. تله‌های چربی (Grease Traps):

• مکانیسم: جداسازی چربی‌های سبک (مانند روغن) از آب بر اساس اختلاف چگالی.

• ساختار: مخازن با صفحات جداکننده که چربی در سطح آب جمع می‌شود.

• مزایا: ساده و کم‌هزینه برای فاضلاب‌های با جریان کم (مانند رستوران‌ها).

• معایب: نیاز به تمیزکاری دوره‌ای و عدم کارایی برای ذرات ریز.

۲. انعقاد و لخته‌سازی (Coagulation & Flocculation):

• استفاده از مواد شیمیایی مانند آلوم (Al₂(SO₄)₃)، کلرید فریک (FeCl₃) یا پلیمرهای کاتیونی برای خنثی‌سازی بار سطحی چربی و تشکیل لخته.

• فرمول واکنش آلوم:

  ↑Al3++3HCO3−​→Al(OH)3​↓+3CO2

• مزایا: کاهش ذرات معلق و چربی.

• معایب: تولید لجن و نیاز به دفع مواد شیمیایی.

۳. شناورسازی با هوای محلول (DAF - Dissolved Air Flotation):

• تزریق حباب‌های ریز هوا به آب برای شناورسازی چربی و جمع‌آوری آن از سطح.

• مزایا: بازده بالا (~۹۰٪) برای چربی‌های امولسیونه.

• معایب: هزینه بالای انرژی و تجهیزات.

روش‌های نوین حذف چربی:

۱. بیوراکتورهای هوازی و بی‌هوازی:

• استفاده از باکتری‌های تجزیه‌کننده چربی (مانند Pseudomonas و Bacillus) در سیستم‌های هوازی (فیلترهای بیولوژیکی) یا بی‌هوازی (هاضم‌ها).

• فرمول تجزیه بیولوژیکی:

  CO2​+H2​O+زیست‌توده → میکروب‌ها--- چربی (C57​H104​O6​)+O2​ ​

• مزایا: سازگار با محیط زیست و تبدیل چربی به بیوگاز (در بی‌هوازی).

۲. فناوری نانو (نانو جاذب‌ها):

• استفاده از نانوذرات مغناطیسی (Fe₃O₄) یا نانوکامپوزیت‌های کربنی برای جذب و جداسازی چربی.

• مکانیسم: سطح ویژه بالا و گروه‌های عاملی (-OH، -COOH) برای جذب مولکول‌های چربی.

• مزایا: امکان بازیابی جاذب با میدان مغناطیسی و بازده بالا (~۹۵٪).

۳. امواج فراصوت (Ultrasonic Treatment):

• استفاده از امواج با فرکانس بالا (~۲۰–۴۰ kHz) برای شکستن امولسیون چربی-آب.

• مکانیسم: ایجاد حفره‌های ریز (کاویتاسیون) که چربی را به ذرات ریزتر تبدیل می‌کنند.

• مزایا: کاهش نیاز به مواد شیمیایی.

• معایب: هزینه بالای انرژی.

بهینه‌سازی روش‌ها:

• pH:

  • انعقاد شیمیایی: pH ~۶–۷ برای آلوم و ~۴–۵ برای کلرید فریک.

  • بیوراکتورها: pH ~۶.۵–۸.۵ برای فعالیت بهینه میکروبی.

• دما:

  • بیوراکتورهای بی‌هوازی: دمای بهینه ~۳۵–۳۷°C (مزوفیل).

• زمان ماند هیدرولیکی (HRT):

  • ~۴–۸ ساعت در DAF و ~۱۲–۲۴ ساعت در بیوراکتورها.

• غلظت مواد شیمیایی:

  • دوز آلوم: ۵۰–۱۵۰ mg/L بر اساس غلظت چربی.

فرمول‌های کلیدی:

• محاسبه بار آلی (COD):

  COD=هزار 1000/(غلظت چربی (mg/L)×2.9)​

  (ضریب ۲.۹ برای تبدیل چربی به COD استفاده می‌شود.)

• بازده حذف:

  
  بازده (%)=((Cf/​Ci​​)-1)×100

ساخت و اجرا:

۱. طراحی سیستم:

• صنایع غذایی: ترکیب تله چربی با DAF و بیوراکتور هوازی.

• رستوران‌ها: استفاده از تله چربی ساده و فیلترهای بیولوژیکی.

• صنایع پتروشیمی: امواج فراصوت + نانو جاذب‌ها.

۲. مواد و تجهیزات:

• مواد شیمیایی (آلوم، پلیمرها)، نانوذرات Fe₃O₄، دستگاه‌های DAF، ژنراتورهای فراصوت.

۳. نصب و راه‌اندازی:

• ساخت مخازن تله چربی، نصب پمپ‌های تزریق مواد شیمیایی، و راه‌اندازی بیوراکتورها.

• استفاده از سنسورهای pH، دما و سطح چربی برای کنترل فرآیند.

۴. نگهداری:

• تمیزکاری دوره‌ای تله‌های چربی، احیای نانو جاذب‌ها، و مدیریت لجن تولیدی.

نتیجه‌گیری:

روش‌های سنتی مانند تله‌های چربی و DAF به دلیل سادگی و هزینه پایین، هنوز در صنایع کوچک کاربرد دارند. اما روش‌های نوین مانند بیوراکتورهای پیشرفته، نانو جاذب‌ها و امواج فراصوت به دلیل بازده بالا و سازگاری با محیط زیست، برای سیستم‌های صنعتی بزرگ توصیه می‌شوند. انتخاب روش نهایی باید بر اساس نوع چربی (امولسیونه یا آزاد)، غلظت، و هزینه پروژه انجام شود. بهینه‌سازی پارامترهایی مانند pH، دما و زمان ماند، نقش کلیدی در افزایش بازده دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حذف بریلیوم در تصفیه آب و فاضلاب:

۱. اهمیت حذف بریلیوم

بریلیوم (Be) یک فلز سمی است که حتی در غلظت‌های بسیار کم (µg/L) می‌تواند باعث بیماری‌های ریوی و سرطان شود.

• استانداردهای مجاز:

  • آب شرب: ≤ ۰.۰۰۴ mg/L (USEPA).

  • فاضلاب صنعتی: ≤ ۰.۱ mg/L (بسته به مقررات محلی).

۲. روش‌های سنتی

الف. رسوب‌سازی شیمیایی (Chemical Precipitation)

• مکانیسم:
  افزودن مواد قلیایی (مانند آهک یا سود سوزآور) برای تشکیل هیدروکسید بریلیوم نامحلول:

  Be2++2OH−→Be(OH)2​↓(Ksp​≈10−20)

• پارامترهای بهینه:

  • pH: ۹–۱۱ (برای حداکثر بازدهی).

  • دوز آهک: ۵۰–۱۵۰ mg/L.

• مزایا: هزینه پایین، سادگی اجرا.

• معایب: تولید لجن سمی، نیاز به مدیریت پسماند.

ب. تبادل یونی (Ion Exchange)

• مکانیسم:
  استفاده از رزین‌های کاتیونی انتخابی (مانند رزین‌های سولفونیک اسید) برای جذب Be2+:

  +R-Na2​+Be2+→R-Be+2Na

• احیای رزین: استفاده از HCl رقیق یا NaCl غلیظ.

• چالش: تداخل با یون‌های کلسیم و منیزیم.

ج. جذب سطحی (Adsorption)

• مواد جاذب:

  • اکسید آلومینیوم فعال (AA): جذب از طریق پیوندهای سطحی.

  • کربن فعال: بازدهی محدود به دلیل اندازه کوچک یون بریلیوم.

۳. روش‌های نوین

الف. اسمز معکوس (RO) با غشاهای نانویی

• مکانیسم:
  استفاده از غشاهای پلی آمیدی با اندازه منافذ ۰.۱–۱ نانومتر برای حذف ۹۵–۹۹٪ بریلیوم.

• پارامترها:

  • فشار عملیاتی: ۲۰–۴۰ بار.

  • شار غشایی: ۱۰–۲۵ LMH.

• فرمول شار:

• (J=(ΔP−Δπ)/(μ⋅Rm​

ب. الکتروکوآگولاسیون (Electrocoagulation)

• مکانیسم:
  استفاده از الکترودهای آلومینیومی برای تولید هیدروکسید آلومینیوم که بریلیوم را جذب می‌کند:

  • واکنش آند:

    -Al→Al3++3e

  • تشکیل هیدروکسید آلومینیوم:

    ↓Al3++3OH−→Al(OH)3​

• فرمول فارادی:

• m=(I⋅t⋅M)/(n⋅F)​

• • m: جرم الکترود مصرفی (g)، I: جریان (A)، t: زمان (ثانیه)، M: جرم مولی Al (۲۷ g/mol).

ج. نانوجاذب‌های پیشرفته

• مواد جاذب:

  • نانوذرات اکسید آهن (Fe3O4Fe3​O4​): ظرفیت جذب تا ۵۰ mg/g.

  • نانولوله‌های کربنی اصلاح‌شده: افزایش سطح ویژه و گروه‌های عاملی.

• فرمول ایزوترم فروندلیچ:

  qe​=Kf​⋅Ce1/n​

۴. بهینه‌سازی روش‌ها

روش راندمان هزینه چالش‌ها کاربرد

رسوب‌سازی۷۰–۸۵٪ کم تولید لجن سمی صنایع کوچک

تبادل یونی۸۰–۹۵٪ متوسط تداخل یونی آب‌های با TDS پایین

الکتروکوآگولاسیون ۸۵–۹۵٪ متوسط مصرف انرژی پساب‌های صنعتی

نانوجاذب‌ها ۹۰–۹۸٪ بالا هزینه تولید نانوذرات سیستم‌های پیشرفته

۵. فرمول‌های کلیدی

• محاسبه دوز آهک در رسوب‌سازی:

  دوز آهک (mg/L)=۳×غلظت Be2+

• ظرفیت رزین تبادل یونی:

  عمر رزین (روز)=((kg)غلظت Ba2+×دبی (m³/day))/(ظرفیت رزین (meq/g)×جرم رزین )

۶. ساخت و اجرا

الف. سیستم رسوب‌سازی

• تجهیزات:

  • مخزن اختلاط، میکسر مکانیکی، مخزن تهنشینی.

• اجرا:
  ۱. تزریق آهک (دوز ۱۰۰ mg/L).
  ۲. تنظیم pH به ۱۰ با سود سوزآور.
  ۳. جداسازی لجن Be(OH)2​.

ب. سیستم RO

• تجهیزات:

  • پمپ فشار بالا، غشاهای پلی آمیدی، سیستم CIP.

• پارامترها:

  • فشار: ۳۰ بار، شار: ۱۵ LMH.

ج. سیستم الکتروکوآگولاسیون

• اجزا:

  • الکترودهای آلومینیومی، منبع تغذیه DC (۳۰–۵۰ ولت).

• پارامترها:

  • جریان: ۱–۳ A/m²، زمان تماس: ۲۰–۴۰ دقیقه.

۷. نتیجه‌گیری

• روش سنتی: رسوب‌سازی شیمیایی برای غلظت‌های متوسط بریلیوم مناسب است.

• روش نوین: اسمز معکوس و نانوجاذب‌ها برای حذف با راندمان > ۹۵٪ پیشنهاد می‌شوند.

• بهینه‌سازی:

  • ترکیب روش‌ها (مثل پیش‌تصفیه با رسوب‌سازی + RO).

  • استفاده از جاذب‌های نانویی برای بازیافت بریلیوم.

• مدیریت پسماند:

  • تثبیت لجن با سیمان یا شیشه‌سازی.

  • احیای رزین‌ها و نانوذرات برای استفاده مجدد.

مثال طراحی:

• شرایط: دبی ۲ m³/day، غلظت بریلیوم ۰.۱ mg/L، هدف: ≤ ۰.۰۰۴ mg/L.

• روش انتخابی: الکتروکوآگولاسیون با جریان ۲ A/m².

  • انرژی مصرفی: (۳×۹۶۴۸۵)/(۲×۳۰×۶۰×۲۷)≈۰.۳۴ g Al.

  • زمان تماس: ۳۰ دقیقه.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حذف آرسنیک در تصفیه آب و فاضلاب:

۱. روش‌های سنتی

الف. انعقاد-لخته‌سازی (Coagulation-Flocculation)

• مکانیسم:
  استفاده از نمک‌های آهن (مانند FeCl₃ یا FeSO₄) برای تشکیل لخته‌های هیدروکسید آهن که آرسنیک را جذب می‌کنند:

  ↓Fe3++AsO43−​→FeAsO4

• پارامترهای بهینه:

  • pH: ۵–۷ (برای آرسنیک پنج‌ظرفیتی As(V)) یا ۷–۹ (برای آرسنیک سه‌ظرفیتی As(III)).

  • دوز منعقدکننده: ۲–۱۰ mg Fe/mg As.

ب. جذب سطحی (Adsorption)

• مواد جاذب:

  • اکسید آلومینیوم فعال (AA):

    Al2​O3​+H2​AsO4−​→Al2​O3​⋅H2​AsO4​

  • اکسید آهن (Fe₂O₃): جذب انتخابی آرسنیک از طریق پیوندهای سطحی.

• فرمول ایزوترم فروندلیچ:

  qe​=Kf​⋅Ce1/n​

  • qe​: ظرفیت جذب (mg/g)، Ce​: غلظت تعادلی (mg/L).

ج. تبادل یونی (Ion Exchange)

• مکانیسم:
  استفاده از رزین‌های آنیونی برای جذب آرسنات (AsO43−​):

  −R-Cl+(AsO4)3−​→R-AsO4​+3Cl

• احیای رزین: استفاده از NaCl غلیظ یا NaOH.

۲. روش‌های نوین

الف. الکتروکوآگولاسیون (Electrocoagulation)

• مکانیسم:
  استفاده از الکترودهای آهنی برای تولید یون‌های Fe2+Fe2+ که با آرسنیک واکنش می‌دهند:

  • واکنش آند:

    -Fe→Fe2++2e

  • تشکیل کمپلکس آرسنات آهن:

    ↓Fe2++AsO43−​→FeAsO4​

• فرمول فارادی:

  m=(I⋅t⋅M)/(n⋅F)​

  • m: جرم آهن مصرفی (g)، I: جریان (A)، t: زمان (ثانیه)، M: جرم مولی آهن (۵۶ g/mol)، n: ظرفیت (۲)، F: ثابت فارادی (۹۶۴۸۵ C/mol).

ب. فیلتراسیون غشایی (Membrane Filtration)

• انواع:

  • اسمز معکوس (RO): حذف ۹۵–۹۹٪ آرسنیک با فشار ۱۵–۳۰ بار.

  • نانوفیلتراسیون (NF): حذف ۸۰–۹۰٪ با شار ۱۰–۳۰ LMH.

• فرمول شار غشایی:

  (μ⋅Rm)/(J=(​ΔP−Δπ​

ج. نانوتکنولوژی (Nanotechnology)

• نانوجاذب‌ها:

  • نانوذرات اکسید آهن (Fe3O4Fe3​O4​): ظرفیت جذب تا ۱۵۰ mg/g.

  • نانولوله‌های کربنی: جذب از طریق پیوندهای π-π و گروه‌های عاملی.

د. اکسیداسیون پیشرفته (AOPs)

• مکانیسم:
  تبدیل آرسنیک سه‌ظرفیتی (سمی‌تر) به پنج‌ظرفیتی با استفاده از اکسیدان‌ها (مثل ازون، پراکسید هیدروژن):

  As(III)+H2​O2​→As(V)+H2​O

۳. بهینه‌سازی روش‌ها

روش راندمان هزینه چالش‌ها کاربرد

انعقاد-لخته‌سازی۸۰–۹۰٪ کم تولید لجن صنایع کوچک

الکتروکوآگولاسیون ۹۰–۹۵٪ متوسط مصرف انرژی پساب‌های صنعتی

نانوفیلتراسیون ۸۵–۹۵٪ بالاگرفتگی غشا مناطق شهری

نانوجاذب‌ها ۹۵–۹۹٪ بسیار بالا بازیافت نانو ذرات سیستم‌های پیشرفته

۴. فرمول‌های کلیدی

• محاسبه دوز آهن در انعقاد:

  دوز Fe (mg/L)=غلظت As (mg/L)×۱۰دوز

• ظرفیت جذب نانوذرات:

  (m)/(qe​=(C0​−Ce​)⋅V​

  • C0​: غلظت اولیه (mg/L)، V: حجم آب (L)، m: جرم جاذب (g).

۵. ساخت و اجرا

الف. سیستم انعقاد-لخته‌سازی

• تجهیزات:

  • مخزن اختلاط سریع، میکسر مکانیکی، مخزن تهنشینی.

  • مواد: پلی‌اتیلن یا فولاد ضدزنگ.

• اجرا:
  ۱. تزریق FeCl₃ (دوز ۱۰ mg/L به ازای هر mg As).
  ۲. تنظیم pH به ۶–۷ با آهک یا اسید.
  ۳. جداسازی لجن FeAsO4​.

ب. سیستم الکتروکوآگولاسیون

• اجزا:

  • الکترودهای آهنی، منبع تغذیه DC (۲۰–۵۰ ولت)، مخزن واکنش.

• پارامترها:

  • جریان: ۰.۵–۲ A/m²، زمان تماس: ۳۰–۶۰ دقیقه.

ج. سیستم نانوفیلتراسیون

• تجهیزات:

  • پمپ فشار بالا، ماژول‌های غشایی مارپیچی، پیش‌تصفیه (فیلتر شنی).

• اجرا:

  • نصب غشاهای پلی آمیدی با اندازه منافذ ۱–۲ نانومتر.

۶. نتیجه‌گیری

• روش سنتی: انعقاد-لخته‌سازی با آهن برای مناطق کم‌درآمد مناسب است.

• روش نوین: نانوجاذب‌ها و الکتروکوآگولاسیون برای حذف با راندمان بالا پیشنهاد می‌شوند.

• بهینه‌سازی: ترکیب اکسیداسیون As(III) به As(V) با جذب سطحی یا فیلتراسیون.

• مدیریت پسماند: تثبیت لجن آرسنیک با سیمان یا شیشه‌سازی برای جلوگیری از نشت.

مثال طراحی:

• شرایط: دبی ۱۰ m³/day، غلظت آرسنیک ۰.۱ mg/L.

• روش انتخابی: نانوفیلتراسیون با شار ۲۰ LMH.

  • سطح غشا: (۲۰×۲۴)/۱۰≈۰.۰۲ m²

  • فشار عملیاتی: ۱۵ بار.

  • انرژی مصرفی: (۱۵×۱۰)/(۳۶۰۰×۰.۷)​≈۰.۰۶kWh/m³.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

روش‌های سنتی و نوین حذف سولفید هیدروژن (H₂S) در تصفیه آب و فاضلاب:

۱. اهمیت حذف سولفید هیدروژن

سولفید هیدروژن (H₂S) گازی سمی با بوی تخم مرغ فاسد است که در فاضلاب و آب‌های زیرزمینی یافت می‌شود.

• خطرات: خوردگی لوله‌ها، سمیت برای انسان و محیط زیست، ایجاد بو و طعم نامطبوع.

• استانداردها:

  • آب شرب: حداکثر مجاز ۰.۰۵ mg/L (USEPA).

  • فاضلاب: بسته به کاربرد مجدد، معمولاً ≤ ۱ mg/L.

۲. روش‌های سنتی حذف H₂S

الف. هوادهی (Aeration)

• مکانیسم: انتقال H₂S از فاز مایع به گاز با استفاده از تماس هوا-آب.

• طراحی:

  • برج‌های هوادهی (Packed Towers): استفاده از پکینگ (مانند سرامیک یا پلاستیک) برای افزایش سطح تماس.

  • پارامترها:

    • نسبت هوا به آب (A/W): ۵–۲۰ (بر حسب حجم).

    • ارتفاع برج: ۳–۱۰ متر.

• فرمول:

  راندمان حذف = ۱ - e^(-KLa * t)  
  KLa: ضریب انتقال جرم (h⁻¹)، t: زمان تماس (h).  

ب. اکسیداسیون شیمیایی

• مواد شیمیایی:

  • کلر (Cl₂): اکسیداسیون H₂S به سولفات (SO₄²⁻).

    • واکنش:

      H₂S + ۴Cl₂ + ۴H₂O → H₂SO₄ + ۸HCl  

    • دوز: ۸.۳۴ mg Cl₂ به ازای هر mg H₂S.

  • پراکسید هیدروژن (H₂O₂): اکسیداسیون به سولفات بدون باقیمانده مضر.

    • واکنش:

      H₂S + ۴H₂O₂ → H₂SO₄ + ۴H₂O  

    • دوز: ۲–۴ mg H₂O₂ به ازای هر mg H₂S.

ج. جذب سطحی (Activated Carbon)

• مکانیسم: جذب H₂S روی سطح کربن فعال.

• محدودیت: نیاز به تعویض مکرر کربن اشباع‌شده.

۳. روش‌های نوین حذف H₂S

الف. اکسیداسیون پیشرفته (AOPs)

• ترکیبات: ازون (O₃) + UV یا H₂O₂ + UV.

• مکانیسم: تولید رادیکال‌های آزاد (OH·) برای اکسیداسیون سریع.

• پارامترها:

  • دوز ازون: ۱–۳ mg/L.

  • انرژی UV: ۴۰–۱۰۰ mJ/cm².

ب. تصفیه بیولوژیکی (Biofiltration)

• مکانیسم: استفاده از باکتری‌های اکسیدکننده سولفید (مثل Thiobacillus).

• طراحی:

  • بیوراکتورهای هوازی: زمان ماند ۲–۶ ساعت، pH ۷–۸.

  • رسانه بیوفیلتر: پکینگ آلی (مانند کمپوست) یا مصنوعی.

ج. فیلترهای شیمیایی (Greensand)

• مکانیسم: اکسیداسیون H₂S توسط منگنز اکسید (MnO₂) روی بستر شن سبز.

• واکنش:

  H₂S + MnO₂ → MnS + H₂O  

• بازسازی: شستشو با پرمنگنات پتاسیم (KMnO₄).

د. سیستم‌های الکتروشیمیایی

• مکانیسم: اکسیداسیون H₂S در آند و تولید گاز هیدروژن در کاتد.

• ولتاژ: ۲–۵ ولت، جریان: ۱۰–۵۰ mA/cm².

۴. محاسبات کلیدی

الف. هوادهی

• محاسبه ارتفاع برج (Z):

  Z = (Q * (C_in - C_out)) / (KLa * A * (C_in - C_eq))  
  Q: دبی (m³/h)، C_eq: غلظت تعادلی H₂S (از قانون هنری).  

ب. کلرزنی

• مصرف کلر:

  دوز کلر (kg/day) = (غلظت H₂S (mg/L) × دبی (m³/day) × ۸.۳۴) / ۱۰۰۰  

ج. بیوفیلتر

• بار سطحی (Loading Rate):

  LR (kg H₂S/m³/day) = (غلظت ورودی × دبی) / حجم راکتور  

۵. طراحی سیستم‌ها

الف. هوادهی

• اجزا:

  • پمپ آب، پکینگ برج، دمنده هوا.

  • مخزن جمع‌آوری گاز H₂S با فیلتر کربن فعال.

• مصالح: فایبرگلاس یا استیل ضدزنگ برای جلوگیری از خوردگی.

ب. بیوراکتور هوازی

• پارامترها:

  • اکسیژن محلول (DO) ≥ ۲ mg/L.

  • دما: ۲۰–۳۵°C.

• تجهیزات: دیفیوزرهای حباب ریز، سیستم کنترل pH.

۶. مقایسه روش‌ها

روش مزایا معایب هزینه

هوادهی بدون مواد شیمیایی راندمان پایین در غلظت‌های بالا کم

کلرزنی سریع، مؤثرتشکیل محصولات جانبی (THMs) متوسط

بیوفیلتر سازگار با محیط زیست نیاز به کنترل دقیق شرایط متوسط

AOPs حذف کامل آلاینده‌ها هزینه بالای تجهیزات بالا

۷. اجرا و چالش‌ها

• خطرات ایمنی: H₂S گازی سمی و قابل اشتعال است → نیاز به سیستم‌های تهویه و حسگرهای گاز.

• خوردگی: استفاده از مواد مقاوم (مثل PVC یا FRP) در تجهیزات.

• مدیریت لجن: در روش‌های شیمیایی، لجن حاوی گوگرد نیاز به دفع ایمن دارد.

۸. مثال طراحی

شرایط:

• دبی فاضلاب: ۱۰۰ m³/day

• غلظت H₂S ورودی: ۰.۱ mg/L → هدف: ≤ ۱۰ mg/L

• روش انتخابی: کلرزنی.

محاسبات:

• دوز کلر = mg/L۱۰ × ۸.۳۴ = ۸۳.۴ mg/L.

• مصرف روزانه = (۸۳.۴ × ۱۰۰) / ۱۰۰۰ = ۸.۳۴ kg/day.

تجهیزات:

• مخزن ۵۰۰ لیتری هیپوکلریت سدیم با پمپ دوزینگ.

• مخزن تماس ۳۰ دقیقه‌ای با میکسر.

۹. نتیجه‌گیری

انتخاب روش حذف H₂S به عواملی مانند غلظت اولیه، هزینه، و ملاحظات محیط‌زیستی بستگی دارد. روش‌های سنتی مانند هوادهی و کلرزنی برای سیستم‌های کوچک مناسب هستند، در حالی که فناوری‌های نوین مانند AOPs و بیوفیلتراسیون برای غلظت‌های بالا و نیاز به پایداری محیطی پیشنهاد می‌شوند. ترکیب روش‌ها (مثل هوادهی + کلرزنی) می‌تواند راندمان را افزایش دهد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

روش‌های سنتی و نوین حذف کدورت در تصفیه آب و فاضلاب:

۱. کدورت و اهمیت حذف آن

کدورت ناشی از ذرات معلق مانند رس، سیلت، مواد آلی و میکروارگانیسم‌هاست که بر کیفیت آب و کارایی فرآیندهای تصفیه (مانند گندزدایی) تأثیر منفی می‌گذارد.

• استانداردهای مجاز: کدورت آب شرب معمولاً باید ≤ ۱ NTU باشد.

۲. روش‌های سنتی حذف کدورت

الف. انعقاد و لخته‌سازی (Coagulation/Flocculation)

• مواد منعقدکننده:

  • آلوم (سولفات آلومینیوم): رایج، دوز ۱۰–۱۰۰ mg/L.

  • کلرید فریک: مناسب برای آب‌های سرد، دوز ۵–۵۰ mg/L.

• مکانیسم: خنثی‌سازی بار سطحی ذرات و تشکیل لخته‌های سنگین.

• طراحی:

  • مخزن اختلاط سریع: زمان ماند ۳۰–۶۰ ثانیه، گرادیان سرعت (G) ≈ ۳۰۰–۱۰۰۰ ثانیه⁻¹.

  • مخزن لخته‌سازی: زمان ماند ۲۰–۴۰ دقیقه، G ≈ ۲۰–۸۰ ثانیه⁻¹.

ب. تهنشینی (Sedimentation)

• انواع:

  • تهنشینی ساده (مخازن مستطیلی یا دایره‌ای).

  • تهنشینی با لوله‌های شیبدار (Tube Settlers).

• پارامترهای طراحی:

  • سرعت سرریز (Overflow Rate): ۰.۵–۳ m³/m²/h (بسته به ذرات).

  • زمان ماند: ۲–۴ ساعت.

ج. فیلتراسیون (Filtration)

• انواع فیلترها:

  • شن سریع: سرعت ۵–۱۵ m/h، ضخامت لایه ۰.۶–۱ m.

  • شن کند: سرعت ۰.۱–۰.۴ m/h.

• مواد فیلتر: شن، آنتراسیت، کربن فعال.

۳. روش‌های نوین حذف کدورت

الف. فیلتراسیون غشایی (Membrane Filtration)

• انواع:

  • میکروفیلتراسیون (MF): حذف ذرات > ۰.۱ μm.

  • اولترافیلتراسیون (UF): حذف ذرات > ۰.۰۱ μm.

• مزایا: راندمان بالا (> ۹۹٪)، نیاز به فضای کمتر.

• چالش‌ها: گرفتگی غشا (Fouling)، هزینه بالای تعمیرات.

ب. شناورسازی با هوای محلول (DAF)

• مکانیسم: تزریق حباب‌های ریز هوا برای شناورسازی ذرات.

• کاربرد: آب‌های با کدورت بسیار بالا یا جلبک‌ها.

• پارامترهای طراحی:

  • فشار تزریق هوا: ۴–۶ bar.

  • زمان تماس: ۱۰–۳۰ دقیقه.

ج. الکتروکوآگولاسیون (Electrocoagulation)

• مکانیسم: استفاده از جریان الکتریکی برای تولید یون‌های فلزی (آلومینیوم/آهن) و تشکیل لخته.

• مزایا: کاهش مصرف مواد شیمیایی، حذف همزمان فلزات سنگین.

۴. محاسبات کلیدی

الف. محاسبه دوز منعقدکننده

• آزمون جارتست (Jar Test):

  • انتخاب دوز بهینه بر اساس کدورت باقیمانده.

• فرمول:

  دوز (kg/day) = (دوز بهینه (mg/L) × دبی (m³/day)) / ۱۰۰۰  

  • مثال: دبی ۱۰۰۰ m³/day و دوز آلوم ۳۰ mg/L → ۳۰ kg/day.

ب. طراحی مخزن ته نشینی

• مساحت سطحی:

  A (m²) = دبی (m³/h) / سرعت سرریز (m/h)  

  • مثال: دبی ۵۰ m³/h و سرعت سرریز ۱ m/h → A = ۵۰ m².

ج. شار غشایی در فیلتراسیون

• فرمول:

  شار (LMH) = دبی (L/h) / سطح غشا (m²)  

  • محدوده معمول: ۵۰–۱۵۰ LMH برای UF.

۵. طراحی سیستم‌ها

الف. سیستم انعقاد-ته نشینی

• اجزا:

  • مخزن اختلاط سریع با میکسر مکانیکی.

  • مخزن ته نشینی با شیب ۱–۲٪ برای جمع‌آوری لجن.

• مصالح: بتن با پوشش اپوکسی یا فایبرگلاس.

ب. سیستم DAF

• تجهیزات:

  • تانک فشار برای اشباع هوا.

  • مخزن شناورسازی با اسکیمر برای جمع‌آوری لجن.

ج. سیستم الکتروکوآگولاسیون

• اجزا:

  • سلول الکترولیتی با الکترودهای آلومینیوم/آهن.

  • منبع تغذیه DC (ولتاژ ۱۰–۵۰ ولت).

۶. مقایسه روش‌های سنتی و نوین

روش مزایا معایب هزینه

انعقاد-ته نشینی هزینه پایین، سادگی اجرا نیاز به فضای زیاد کم

فیلتراسیون غشایی راندمان بالا، فضای کم هزینه بالای نگهداری بالا

DAF مناسب برای کدورت بالا مصرف انرژی بالا متوسط

الکتروکوآگولاسیون کاهش مواد شیمیایی نیاز به برق پیوسته متوسط-بالا

۷. اجرا و چالش‌ها

• روش‌های سنتی:

  • چالش: مدیریت لجن و تغییرات کیفیت آب خام.

  • اجرا: نیاز به پایش مداوم pH و دوز منعقدکننده.

• روش‌های نوین:

  • چالش: هزینه اولیه بالا و نیاز به نیروی متخصص.

  • اجرا: یکپارچه‌سازی با سیستم‌های هوشمند کنترل.

۸. مثال طراحی

شرایط:

• دبی: ۵۰۰ m³/day

• کدورت ورودی: ۵۰ NTU → هدف: ≤ ۱ NTU

• روش انتخابی: انعقاد با آلوم + فیلتر شن سریع.

محاسبات:

• دوز آلوم: ۳۰ mg/L (بر اساس جارتست) → مصرف روزانه: ۱۵ kg/day.

• مخزن ته نشینی:

  • سرعت سرریز: ۱ m/h → سطح مقطع: ۵۰۰/۲۴ ≈ ۲۰.۸ m².

• فیلتر شن:

  • تعداد فیلترها: ۲ واحد با قطر ۳ متر (مساحت هر فیلتر: ۷ m²).

  • سرعت فیلتراسیون: ۵ m/h.

تجهیزات:

• مخزن ۱۰۰۰ لیتری آلوم با پمپ دوزینگ.

• فیلترهای شن با لایه‌های شن و ذغال آنتراسیت.

۹. نتیجه‌گیری

انتخاب روش حذف کدورت به عواملی مانند هزینه، راندمان، و ویژگی‌های آب خام بستگی دارد. روش‌های سنتی مانند انعقاد-تهنشینی برای سیستم‌های بزرگ مقرون‌به‌صرفه هستند، در حالی که فناوری‌های نوین مانند فیلتراسیون غشایی برای آب‌های با کدورت پایین و نیاز به کیفیت بالا مناسب‌اند. ترکیب روش‌ها (مثل DAF + فیلتراسیون) می‌تواند بازدهی را افزایش دهد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

گندزدایی در تصفیه آب و فاضلاب: روش‌ها، محاسبات

۱. اهمیت گندزدایی

• حذف پاتوژن‌ها: باکتری‌ها، ویروس‌ها، و انگل‌ها (مانند اشرشیاکلی، کوکسیدیوم).

• پیشگیری از بیماری‌ها: وبا، حصبه، و اسهال‌های عفونی.

• مطابقت با استانداردها: رعایت حد مجاز باقیمانده مواد گندزدا (مثل کلر باقیمانده ≤ ۰.۲–۰.۵ mg/L).

۲. روش‌های گندزدایی

الف. روش‌های شیمیایی

۱. کلرزنی (Cl₂, NaOCl, Ca(OCl)₂):

• مزایا: ارزان، باقیمانده مؤثر، گسترده در سیستم‌های شهری.

• معایب: تشکیل ترکیبات جانبی سرطان‌زا (THMs، HAAs).

• فرمول واکنش:

  Cl₂ + H₂O → HOCl + HCl  
  HOCl → H⁺ + OCl⁻ (گندزدایی مؤثر در pH < ۸)  

۲. ازون (O₃):

• مزایا: قدرت اکسیداسیون بالا، عدم تشکیل باقیمانده شیمیایی.

• معایب: هزینه بالا، نیمه‌عمر کوتاه (نیاز به تزریق در محل).

• فرمول واکنش:

  O₃ → O₂ + O· (رادیکال آزاد اکسیژن)  

۳. کلرآمین‌ها (NH₂Cl):

• مزایا: کاهش تشکیل THMs، باقیمانده پایدار.

• معایب: قدرت گندزدایی کمتر نسبت به کلر آزاد.

۴. دی‌اکسید کلر (ClO₂):

• مزایا: عدم تشکیل THMs، مؤثر در حذف ویروس‌ها.

• معایب: خطر انفجار در غلظت بالا.

ب. روش‌های فیزیکی

۱. پرتو فرابنفش (UV):

• مکانیسم: آسیب به DNA پاتوژن‌ها با طول موج ۲۵۴ نانومتر.

• مزایا: عدم تشکیل ترکیبات جانبی، مناسب برای آب‌های کم کدورت.

• معایب: نیاز به آب شفاف، عدم باقیمانده گندزدا.

۲. گرمایش (پاستوریزاسیون):

• کاربرد: سیستم‌های کوچک یا روستایی.

۳. محاسبات کلیدی

الف. دوز گندزدا

• فرمول پایه (CT Value):

  CT = غلظت گندزدا (mg/L) × زمان تماس (دقیقه)  

  • مثال: برای حذف ۹۹.۹% ویروس‌ها با کلر (CT ≈ ۱۵ mg·min/L).

ب. محاسبه باقیمانده کلر

• فرمول:

  باقیمانده کلر = دوز تزریقشده – مصرفشده در واکنش با آلاینده‌ها  

ج. انرژی UV مورد نیاز

• فرمول:

  انرژی (mJ/cm²) = شدت تابش (μW/cm²) × زمان تماس (ثانیه)  

  • حداقل انرژی برای گندزدایی: ۴۰ mJ/cm² (برای باکتری‌ها).

۴. طراحی سیستم‌های گندزدایی

الف. کلرزنی

• مخزن تماس: زمان ماند ≥ ۳۰ دقیقه برای اطمینان از CT کافی.

• تجهیزات:

  • سیستم تزریق گاز کلر (فشار پایین).

  • مخازن ذخیره هیپوکلریت سدیم.

ب. سیستم UV

• پارامترهای طراحی:

  • شفافیت آب: NTU < ۱ برای عبور مؤثر پرتو.

  • تعداد لامپ‌ها: بر اساس دبی و انرژی مورد نیاز.

• اجزای سیستم:

  • محفظه استیل ضدزنگ با لامپ‌های UV.

  • سیستم تمیزکننده خودکار (برای جلوگیری از رسوب).

ج. ازون‌زنی

• ژنراتور ازون: تولید ازون با تخلیه الکتریکی یا تابش UV.

• مخزن تماس: زمان تماس ≈ ۱۰–۲۰ دقیقه.

۵. مقایسه روش‌های گندزدایی

روش مزایا معایب کاربرد

کلرزنی ارزان ، باقیمانده مؤثرتشکیل THMs، خطر سمیت شبکه‌های آب شهری

UV عدم ترکیبات جانبی نیاز به آب شفاف بیمارستان‌ها، صنایع دارویی

ازون قدرت اکسیداسیون بالا هزینه بالا ، نیمه‌عمر کوتاه استخرهای شنا ، آب بطری

کلرآمین‌ها کاهش THMs قدرت گندزدایی کمتر سیستم‌های توزیع طولانی

۶. اجرا و چالش‌ها

• کلرزنی:

  • خطرات: نشت گاز کلر (نیاز به سیستم‌های ایمنی).

  • مدیریت THMs: استفاده از کربن فعال یا اصلاح pH.

• UV:

  • رسوب بر لامپ‌ها: نیاز به تمیزکاری دوره‌ای.

• ازون:

  • تولید در محل: نیاز به تجهیزات پیچیده.

۷. پیشرفت‌های نوین

• گندزدایی ترکیبی: استفاده همزمان از UV + کلر برای کاهش THMs.

• فناوری پلاسما: تولید رادیکال‌های آزاد برای گندزدایی سریع.

• نانوفتوکاتالیست‌ها: استفاده از TiO₂ تحت UV برای تخریب آلاینده‌ها.

۸. مثال طراحی

شرایط:

• دبی آب: ۵۰۰ m³/day

• روش گندزدایی: کلرزنی با هیپوکلریت سدیم (غلظت ۱۰% کلر).

• CT مورد نیاز: ۱۵ mg·min/L.

محاسبات:

• زمان تماس: ۳۰ دقیقه → غلظت کلر = CT / زمان = ۱۵ / ۳۰ = ۰.۵ mg/L.

• دوز هیپوکلریت سدیم: (۰.۵ mg/L) / (۰.۱) = ۵ mg/L.

• مصرف روزانه: m³/day ۵۰۰ × ۵ mg/L = ۲.۵ kg/day.

تجهیزات:

• مخزن ۱۰۰۰ لیتری هیپوکلریت سدیم.

• پمپ دوزینگ با دقت ±۰.۱ mg/L.

• ۹. نتیجه‌گیری

انتخاب روش گندزدایی به عواملی مانند هزینه، کیفیت آب، و استانداردهای بهداشتی بستگی دارد. کلرزنی هنوز پرکاربردترین روش است، اما فناوری‌هایی مانند UV و ازون به دلیل ایمنی و کاهش ترکیبات جانبی در حال گسترش هستند. پایش مداوم باقیمانده گندزدا و تطابق با استانداردهای جهانی کلید موفقیت است.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

زلال‌سازی در تصفیه آب و فاضلاب: مرور جامع

۱. تعریف و مکانیسم‌ها

زلال‌سازی (Coagulation) فرآیندی شیمیایی-فیزیکی برای حذف ذرات کلوئیدی و معلق در آب با استفاده از مواد منعقدکننده است. مکانیسم‌های اصلی عبارتند از:

• خنثی‌سازی بار الکتریکی: کاهش دافعه بین ذرات.

• لخته‌سازی جاروبی (Sweep Flocculation): تشکیل پوشش هیدروکسید فلزی که ذرات را جذب می‌کند.

۲. انواع مواد منعقدکننده

• نمک‌های معدنی:

  • سولفات آلومینیوم (آلوم)؛ رایج، مؤثر در pH ۶–۸.

  • کلرید فریک/سولفات فریک؛ مناسب برای حذف فسفر و رنگ.

• پلیمرهای آلی: پلی‌آکریل آمید (کمک منعقدکننده).

• منعقدکننده‌های طبیعی: مانند مورینگا (پایدار و سازگار با محیط زیست).

۳. طراحی واحدهای زلال‌سازی

• مخزن اختلاط سریع (Rapid Mix):

  • هدف: توزیع یکنواخت منعقدکننده.

  • پارامترها: زمان ماند (۱۰–۶۰ ثانیه)، گرادیان سرعت (G ≈ ۳۰۰–۱۰۰۰ ثانیه⁻¹).

• مخزن لخته‌سازی (Flocculation):

  • هدف: تشکیل لخته‌های بزرگ.

  • پارامترها: زمان ماند (۲۰–۴۰ دقیقه)، G ≈ ۲۰–۸۰ ثانیه⁻¹.

۴. محاسبات کلیدی

• دوز منعقدکننده: بر اساس آزمون جارتست (Jar Test) تعیین می‌شود (محدوده آلوم: ۵–۱۰۰ میلی‌گرم/لیتر).

• اصلاح pH: استفاده از آهک یا سودا اش برای تنظیم pH بهینه (آلوم: pH ≈ ۶–۸، فریک: pH ≈ ۴–۹).

• تولید لجن: محاسبه بر اساس دوز منعقدکننده و TSS آب خام.

۵. شباهت‌ها و تفاوت‌های آب و فاضلاب

• شباهت‌ها: استفاده از مواد منعقدکننده مشابه، هدف حذف ذرات.

• تفاوت‌ها:

  • فاضلاب: غلظت بالای مواد آلی، نیاز به دوز بالاتر یا ترکیب منعقدکننده-پلیمر.

  • آب شرب: حساسیت به باقیمانده فلزات (مثل آلومینیوم).

۶. انتخاب منعقدکننده

• عوامل مؤثر:

  • کیفیت آب (کدورت، pH، مواد آلی).

  • هدف تصفیه (حذف فسفر، رنگ، فلزات سنگین).

  • هزینه و مدیریت لجن.

• روش انتخاب: انجام آزمون جارتست برای تعیین دوز و ترکیب بهینه.

۷. کاربرد مواد منعقدکننده در حذف آلاینده‌ها

منعقدکنندهکاربرد اصلی

آلوم کاهش کدورت، حذف پاتوژن‌ها.

کلرید فریک حذف فسفر، رنگ، و فلزات سنگین.

پلیمرهای کاتیونی بهبود لخته‌سازی در فاضلاب‌های صنعتی.

مورینگا تصفیه پایدار در جوامع محلی.

۸. اجرا و مصالح ساخت

• مصالح: بتن با پوشش اپوکسی، استیل ضدزنگ، یا پلی‌اتیلن.

• تجهیزات: میکسرهای مکانیکی، سیستم‌های دوزینگ خودکار (بر پایه pH/کدورت).

• چالش‌ها: خوردگی، تغییرات سریع کیفیت آب، مدیریت لجن.

۹. ملاحظات محیط زیستی

• باقیمانده منعقدکننده: کنترل آلومینیوم در آب شرب.

• لجن: دفن بهداشتی یا استفاده در کشاورزی (بسته به ترکیب شیمیایی).

۱۰. پیشرفت‌های اخیر

• منعقدکننده‌های هوشمند: پاسخگو به تغییرات آنی کیفیت آب.

• نانو مواد: افزایش راندمان در دوزهای پایین.

نتیجه‌گیری: انتخاب و طراحی سیستم زلال‌سازی نیازمند تحلیل دقیق کیفیت آب، هدف تصفیه، و هزینه‌های عملیاتی است. آزمون‌های آزمایشگاهی و پایش مداوم کلید موفقیت هستند.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب