مرجع تخصصی آب و فاضلاب

درصد وزنی الیاف به طراحی محصول نهایی وابسته خواهد بود. جهت الیاف، شیوه چیدمان لایه ها روی هم و تعداد لایه های تقویت کننده، ویژگی های مکانیکی، سفتی و استحکام واقعی لوله را تعیین می کند. رزین مورد استفاده در ساخت لولۀ FRP ویژگی های خاص خود را دارد. درحالی که ویژگی های استحکام و سفتی رزین چندین بار کم تر از الیاف است، رزین نقش اساسی را ایفا می کند. رزین های گرما سخت گروه عمده ای هستند که در ساخت لوله FRP به کار می روند. رزین به عنوان چسب عمل کرده و الیاف را درساختار لایه ای محصول پخت شده به هم متصل می کند.

رزین در برابر خوردگی ناشی از عبور گازها و سیالات از درون لوله مقاومت می کند. مشخصات فیزیکی و شیمیایی رزین ، مقاومت حرارتی که به شکل یک مشخصه که دمای انتقال شیشه ای «Tg» نامیده می شود و ویژگی های روش ساخت، نقشی کلیدی در طراحی لوله ایفا می کنند. درحالی که رزین های پلی استر، وینیل استر و اپوکسی قصد تسلط بر بازار لوله های FRP را دارند، رزین های دیگری نیز وجود دارند که مقاومت به خوردگی منحصر به فردی ایجاد می کنند. پلی استرها اغلب برای تولید لوله هایی با قطر زیاد استفاده می شوند. وینیل استرها مقاومت به خوردگی بیشتری معمولا ً در برابر مایعات خورنده قوی مانند اسیدها و سفیدکننده ها دارند. رزین اپوکسی معمولا ً برای لوله هایی با قطر کم تراز 750 میلی متر و فشارهایی در حدود 8/20 مگا پاسکال تا 6/34 مگا پاسکال استفاده می شوند.

طراحی و تولید لوله های FRP اغلب به اجزای افزودنی نیز نیاز دارد. بیشترین افزودنی ها به شکل دهی رزین های گرما سخت کمک می کنند و همچنین ممکن است برای تکمیل واکنش های شیمیایی و پخت چند لایی مورد نیاز باشند. کاتالیزورها و سخت کننده ها در این دسته قرار می گیرند. پرکننده ها ممکن است به علت مسایل اقتصادی و یا افزایش کارایی استفاده شوند. بعضی از لوله ها به ویژه لوله های گرانشی به شدت به سفتی خمشی بالایی نیاز دارند. در مورد لوله های زیر خاک، سفتی خمشی با عامل EI اندازه گیری می شود که حاصل ضرب سفتی چندلایی کامپوزیتی E و ممان اینرسی سطح مقطع لوله I است. سفتی چندلایی E را می توان با تغییر جهت الیاف و افزایش حجم الیاف و موارد دیگر افزایش داد. از آنجایی که ممان اینرسی I با توان سوم ضخامت دیوار نسبت دارد؛ هرگونه کوششی برای افزایش ضخامت دیواره، ممان اینرسی را به طور چشمگیری افزایش می دهد. در نتیجه بعضی از لوله های گرانشی با افزودن شن در مرحله تولید ساخته می شوند. افزایش شن مایۀ افزایش ضخامت دیواره و در نتیجه افزایش ممان اینرسی و افزایش عامل EI می شود. این کار افزایش سفتی با استفاده از ماده نسبتا ً ارزان مانند شن نامیده می شود. بنابراین شن می تواند یک افزودنی مهم در ساخت لولۀ FRP باشد.

چندین روش برجسته در صنعت

لوله های FRP به دو روش اصلی ساخته می شوند: ریخته گری گریز از مرکز و پیچش الیاف. با این وجود روش های بسیار متغیر و بهبود یافته ای در این سالها ایجاد شده است. در روش ریخته گری گریز از مرکز، الیاف درون یک لولۀ فولادی قالب قرار داده می شوند. مواد تقویت کننده خشک هستند و در این مرحله به رزین آغشته نمی شوند. لایه چینی ویژه مواد در لوله فولادی به وسیله مهندس طراح و با توجه به کارآیی نهایی مورد نیاز، مشخص می شود. هنگامی که الیاف در سر جای خود قرار گرفتند، لوله فولادی با سرعت بالایی آغاز به چرخیدن می کند. رزین مایع در مرکز لوله پاشیده می شود و با توجه به نیروی گریز از مرکز، تقویت کننده خشک را آغشته می کند. پوسته کامپوزیتی در حال چرخش با استفاده از گرما به لوله ای با سطح داخلی و خارجی صاف تبدیل می شود. سطح داخلی، اغلب یک سطح هموار و غنی از رزین است.

روش شرح داده شده، روش ریخته گری گریز از مرکز معمولی و متداول است. الیاف بافته شده، پارچه و نمدهای سوزنی از مواد ساختاری این روش هستند. درصد وزنی الیاف دراین روش ساخت، معمولا ً بین 20 تا 35 درصد است. می توان با استفاده از بافت های متراکم تر با افزایش سرعت چرخش برای دست یابی به فشردگی بیشتر به درصد وزنی الیاف بالاتری دست یافت.
برای ساخت لوله های گرانشی با قطرهای زیاد که سفتی لوله یک عامل بحرانی است و به سختی حاصل می شود، اغلب اوقات از روش بهینه شده ای به نام ریخته گری گریز از مرکز Hobas استفاده می شود. روش Hobas شبیه به ریخته گری گریز از مرکز معمولی است، افزون براین که برای افزایش عامل EI، شن نیز به مواد اولیه افزوده می شود. این روش اغلب در قطرهای بزرگ تر از 500 میلی متر استفاده می شود و شن بخش عمده ای از سازه خواهد شد. درصد وزنی الیاف حدود 20 درصد است. درصد وزنی رزین 35 درصد و مقدار شن 45 درصد وزنی است. بنابراین درصد بالای شن باعث افزایش سفتی مقطع I می شود ولی سفتی الاستیک E را افزایش نمی دهد. به خاطر اینکه شن یک ماده ساختاری نیست، از لولۀ Hobas به عنوان لوله گرانشی استفاده می شود نه لوله فشاری. در فرآیند پیچش الیاف، پوسته ای پیرامون یک سنبه چرخان با قطری برابر با قطر داخلی لوله به طور پیوسته پیچیده می شود و به طور کلی در این روش، تغییراتی ایجاد شده است. در فرآیند پیچش الیاف دو جهته یا مارپیچی، الیاف تحت زاویه و به صورت مارپیچی روی سنبه پیچیده می شود، تا هنگامی که تمام سطح پر شود و تعداد لایه های درست روی هم چیده شود. زاویه پیچش معمولا ً در محدوه زاویه بهینه تئوری و بین 55 تا 75 درجه است. طراحی، زاویه پیچش مناسب را مشخص می کن . این روش بیشترین سفتی E و استحکام را ایجاد می کند؛ چون الیاف پیوسته هستند نه بریده شده و می توان به درصد وزنی الیاف 60 تا 80 درصد رسید.

یک نسخه بهینه شده این روش، روش پیچش الیاف پیوسته Drostholm است که برای ساخت لوله های پیوسته نوآوری شده است. در این روش یک سنبه انعطاف پذیر به کار می رود که پس از پخت لوله و حرکت لوله به جلو به جای اول خود برمی گردد. به خاطر اینکه در این روش لایه چینی به صورت کاملا ً مارپیچی امکان ندارد، پیچش الیاف به صورت حلقه ای 90 درجه انجام می شود و بین لایه های محیطی الیاف کوتاه پاشیده می شود، ممکن است پرکننده های شنی و الیاف نمدی نیز به کار روند. درهر حال الیاف محیطی بریده شده ساختار اولیه هستند. درصد وزنی الیاف در این روش بین 45 تا 70 درصد است. در حالت ثابت بودن طول لوله که از پیچش الیاف به صورت محیطی به همراه الیاف کوتاه استفاده می شود، این فرآیند پیچش حلقوی کوتاه Chop-Hoop Winding نامیده می شود. ممکن است از شن نیز در این روش استفاده شود. با این کار درصد وزنی الیاف نیز به 45 تا 65 درصد کاهش می یابد.

ممکن است بر سر این که کدام یک از این روش ها بهینه است، بحث باشد. با این وجود بحث های فنی کلیدی معمولا ً پیرامون اثر افزایش شن بر روی ویژگی های مکانیکی چند لایی کامپوزیت FRP است. اثرات دراز مدت تحمل بار و رفتار خزشی در حضور پرکننده شنی در سالهای اخیر مورد توجه بوده است.

ملاحظات طراحی و محیطی

طراحی لوله های FRP با توجه به موضوعات هیدرولیکی و شارجریان انجام می شود؛ چون این مسایل از ملاحظات اساسی در طراحی مؤثر جریان گاز و سیال در سیستم های لوله کشی هستند. لوله های FRP برتری های قابل توجهی نسبت به مواد مرسوم مانند لوله های فلزی و بتنی دارند. به عنوان مثال، هموار بودن سطح داخلی لوله FRP باعث کاهش مقاومت سیال و انرژی لازم برای جریان یافتن سیال در داخل لوله می شود. به دلیل مقاومت لوله FRP در برابر خوردگی، با گذشت زمان و استفاده از لوله، سطح داخلی هموار باقی مانده و مقاومت در برابر خوردگی نیز نقش اساسی در لوله های FRP بازی می کند.

گستره دمایی در طراحی لوله های FRP به نوع کاربرد و نوع ماده ای که در درون لوله جریان خواهد داشت بستگی دارد. لوله های زیرزمینی برای دمای ثابتی که میانگین دمای محیط پیرامون آن ها با توجه به شرایط محلی است، طراحی می شوند. لوله های سطح زمین چون تحت شرایط باد، باران، برف و پرتوهای فرابنفش قرار می گیرند گستره دمایی وسیع تری دارند. در هر دو حالت گستره دمایی براساس آب و هوا و شرایط منطقه ای که لوله در آن نصب می شود تثبیت می شود. این شرایط معمولا ً از محدوده 20 تا 65 درجه سانتی گراد خارج نمی شود. در حقیقت به جز در موارد اندک، محدوده دمای کاری معمولا ً بین 20 تا 55 درجه سانتی گراد قرار دارد.

با این وجود توجه به دمای سطح داخلی لوله مهم است چون معمولا ً سیال یا گاز در دماهای بالایی بین 52 تا 150 درجه سانتی گراد در داخل لوله جریان می یابد. رزین و لایه آستر درونی اغلب اوقات بر اساس نوع ماده خورنده عبوری از درون لوله و دمای فرآوری آن برگزیده می شود. لوله های FRP را می توان برای بسیاری از کاربردها ساخت.

طراحی لوله FRP هم چنین به شدت، تحت تأثیر محدوده فشار کاری است؛ در حالی که بیشتر لوله ها طی عمر کاری خود در معرض فشار داخلی مثبت قرار دارند. بار خلأ نیز می تواند به عنوان یکی از فاکتورهای طراحی لوله، به ویژه در مورد لوله های زیرزمینی مورد توجه قرار بگیرد. در مورد لوله های گرانشی زیرزمینی، لوله های FRP اساسا ً بر مبنای سفتی مورد نیاز و با توجه به شرایط خاک، عمق دفن و فشار خارجی طراحی می شوند.

با این وجود، اگرچه لوله های گرانشی در رده های متفاوت سفتی طراحی می شوند ولی این طراحی به گونه ای است که لوله بتواند در محدوده فشار روزانه که به وسیله کاربر نهایی مشخص می شود، به طور موفقیت آمیزی کار کند. دور از انتظار نیست که حتی یک لوله گرانشی FRP هنگام کار تحت فشارهای حدود 8 مگا پاسکال قرار بگیرد. در حقیقت لوله های گرانشی نیز برای تحمل خوب بارهای طولانی مدت طراحی می شوند. لوله های فشاری درواقع بنابر شرایط تحمل بارهای فشاری بلند مدت برای کار پیوسته در خط طراحی می شوند. در نتیجه، لوله های فشاری FRP اساسا ً برای تأمین استحکام طراحی می شوند تا سفتی؛ چون در شرایط بارگذاری کوتاه مدت و بلند مدت بارهای فشاری، بسیار مورد توجه هستند.

بارهای خارجی می توانند به صورت بارهای ناشی از دفن لوله لوله های زیرزمینی، بارهای خمشی و یا تماسی، لوله های سطح زمین و یا بارهای حاصل از ترافیک لوله های زیرزمینی باشند. بسیاری از این بارها ممکن است در کارآیی بلند مدت لوله FRP بحرانی باشند و محاسبه جابه جایی ها و تنش های چندلایی تحت بار برای تضمین یک پارچگی سازه در طول عمر مفید مورد انتظار مهم است. بسیاری از راهنماهای طراحی و استانداردها، طراحی لوله های FRP را از طریق این گونه محاسبات و تأییدیه ها کنترل می کنند.

  در برخی از کاربردها که قابلیت اشتعال، دود، مقاومت در برابر آتش و سمی بودن مهم هستند، مقاومت در برابر شعله می تواند از اصول طراحی باشد. از جاهایی که این مسایل مورد توجه هستند، سکوهای نفتی دور از ساحل است. تولید کننده ها می توانند از رزین های گوناگون مقاوم در برابر شعله و یا لایه های خارجی مقاوم، برای این منظور استفاده کنند.

مطالب تصادفی:
آب بندی و ایزولاسیون تصفیه خانه هاي فاضلاب - جمعه پنجم فروردین 1390
قانون تشكيل شركت هاي آب و فاضلاب - جمعه پنجم فروردین 1390
تصفيه خانه های فاضلاب تهران - جمعه پنجم فروردین 1390
ایا می دانید آب 3 ؟ - جمعه پنجم فروردین 1390
تشکیل آب زیرزمینی - جمعه پنجم فروردین

کروماتوگرافی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
پلاريمتري ( Polarimetry ) - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
شناخت انواع پمپ - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
پلاستیك های زیستی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
پلی آمید (نایلون) - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
پلی استر (Polyester) - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
پي وي سي - PVC - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
آشنایی با انواع پلیمر و رزین - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
انواع راکتورهای شیمیایی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
ام تي بي اي چیست؟ - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
اثرات MTBE در آلودگی منابع آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
ضایعات تولیدی در صنایع فرایندی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
اسمز معكوس (RO) - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
دلایل ازدست رفتن نيتروژن دركودهاي ازته - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
تصفیه آبهای صنعتی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
تری هالومتانها - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
اندیس های خوردگی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
تحلیل نتایج تست ایمویک - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
فناوری نانو در تصفیه آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
آشنایی با برخی لوازم آزمایشگاه شیمی آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
گندزدایی خورشیدی آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
نکاتی در رابطه با کار با "بن ماری (حمام آب)" - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
نکات ایمنی کاربا اتوکلاو - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
فلوراید در آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
رفع اشکال در سیستم لجن فعال - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
در مورد باران های اسیدی و تاثیرات آن - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
مصرف بهينه آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
آب - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
BOD چيست ؟ - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
اهمیت خشكسالی - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
بحران آب درجهان - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
بحران آب درایران - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
راههاي مقابله با بحران كم آبي - چهارشنبه بیست و دوم دی 1389
سیستم های مهندسی تصفیه فاضلاب - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
تميز كردن ظروف آزمايشگاهي - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
آلودگی آبهای زیرزمینی - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
سيستم نوين تصفيه همزمان شيميايي- بيولوژيكي - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
سدهای زیر زمینی گامی نو در پتانسیل یابی كمی و كیفی منابع آبی - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
راهنمای بهره برداری از حوضهای زلال ساز مرکب ( نوع اکسیلاتور ) - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
کلر تهدیدی بسیار جدی و واقعی برای سلامت بدن - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
نانوبلوری کردن سطح فلزات با هدف پیشگیری از خوردگی - سه شنبه بیست و یکم دی 1389
آزمایش COD - دوشنبه بیستم دی 1389
زغال فعال - دوشنبه بیستم دی 1389
حفاری و انواع روشهای آن - دوشنبه بیستم دی 1389
صرفه جویی در مصرف پرکلرین و گاز کلر در فصول سرد سال - دوشنبه بیستم دی 1389
معرفی کلی رشته مهندسی عمران و مسائل وابسته - دوشنبه بیستم دی 1389
کاربردهای شهری تصفیه آب و ضد عفونی آب و فاضلاب - دوشنبه بیستم دی 1389
هيدرومتري - یکشنبه نوزدهم دی 1389
تقطیر - یکشنبه نوزدهم دی 1389
مديريت و فرآوري لجن در فرايند تصفيه - یکشنبه نوزدهم دی 1389

مرجع تخصصی آب و فاضلاب