درحال مشاهده: مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر strategic planning


ادعونی
اهدای خون
موسسه محک
اهداء عضو

راههای حفاظت ونگهداری ساختمانهای اسکلت فلزی

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
راههای حفاظت ونگهداری ساختمانهای اسکلت فلزی :

 

 

1ـ خوردگی :

 

 

امروزه فلزات مختلفی به طرق گوناگون در ساختمانها به کار می‌روند و به همین دلیل، مسئله خوردگی در ساختمانها گستره وسیعی را دربر می‌گیرد .

 

 

تکنولوژی خوردگی اکنون به خوبی پیشرفت کرده و در حال تثبیت موقعیت خود به عنوان شاخه‌ای از علوم مهندسی است . برای یافتن شیوه‌های مناسب جلوگیری از خوردگی، می‌توان از متخصصین راهنمایی خواست . خدمات ایشان در زمینه ساخت و ساز می‌تواند بسیار ارزشمند باشد خصوصاً اگر هنگام طراحی به آن توجه شود . اعمال نظرات آنها در زمان طراحی ممکن است موجب تغییرات اندکی شود؛ در حالی که هرگونه تغییر پس از اتمام ساختمان معمولاً هزینه زیادی را تحمیل می‌کند .

 

 

خوردگی به هر فرایندی اطلاق می‌گردد که موجب فرسایش یا فساد اجزای فلزی شود و رایج‌ترین نمونه آن، زنگ زدن فولاد است . فرآیندهای خوردگی غالباً الکتروشیمیایی هستند و ضروریات یک باتری (پیل) را به همراه دارند، فلزات مختلف در حضور یک سیال هادی که الکترولیت نامیده می‌شود، پتانسیل الکتریکی ایجاد می‌کنند که در زمان مناسب، سبب جریان الکتریکی می‌گردد . این پتانسیلهای الکتریکی همچنین ممکن است بین دو قسمت از یک سازه که از فلزی واحد ساخته شده، در اثر تفاوتهای جزئی در ترکیب یا ساختار فلز ایجاد شوند . بخشی از سازه فلزی که خورده می‌شود ″ آند ″ و آن قسمت که نقش قطب دیگر را بازی می‌کند و خورده نمی‌شود اما وجودش برای سیستم ضروری است، ″ کاتد ″ نام دارد .

 

 

در خوردگیهای رایج ساختمانی، غالباً یک نوع فلز به همراه آبی که کمی نمک در خود حل کرده (به عنوان الکترولیت) دخالت دارند . خوردگی‌ گاهی در حضور اکسیژن با آب خالص صورت می‌پذیرد . در چنین مواردی، اکسی;8ن با هیدروژنی که در کاتد تولید می‌گردد ترکیب شده و به واکنش اجازه تداوم می‌دهد .

 

 

عوامل دیگر ا جمله باکتریهای خاص موجود در خاک که هیدروژن را جذب می‌کنند نیز ممکن است به عنوان عوامل دپولاریزه کننده عمل کرده و باعث پیشرفت واکنش خوردگی شوند .

 

 

فولاد به خاطر قیمت پایین و قابلیتهایش، فلزی رایج در ساختمانهاست . با استفاده از پوششهای من'A7سب، اغلب می‌توان فولاد را به نحوی مطلوب محافظت کرد . البته برای کاربردهای خاص فلزات مقاوم‌تر بسته به قیمت و عمر مفیدشان ممکن است انتخابهای بهتری باشند .

 

 

اجزای فلزی به‌کار رفته در ساختمانها را بر حسب احتمال ایجاد خوردگی می‌توان به چهار گروه تقسیم کرد :

 

 

۱)   آنهایی که در خارج ساختمان به عنوان روکار، پوشش بام، آفتاب شکن و سایبان به‌کار می‌روند .

 

 

۲)   آنهایی که در اسکلت ساختمان به عنوان فولاد سازه‌ای یا به‌صورت ترکیبی با مصالح بنّایی به‌کار می‌روند .

 

 

۳)   آنهایی که در تأسیسات ساختمان مانند لوله‌کشی، مخزن آب گرم، کانالها و غیره استفاده می‌شوند .

 

 

۴)    آنهایی که در خاک دفن می‌شوند .

 

 

خوردگی‌ فلزاتی که در خارج ساختمان به‌کار می‌روند .

 

 

فلزاتی که در خارج از ساختمان به‌کار می‌روند، در معرض شرایط جوی هستند اما تأثیر این شرایط با لحاظ کردن نکاتی خاص در طراحی، قابل کنترل است . فاکتورهای اصلی جوی که بر خوردگی‌ فلزات مؤثرند عبارتند از : دما، میزان آلودگی ناشی از دی‌اکسید گوگرد و کلریدها و مدت زمانی که فلز تحت تأثیر رطوبت، خیس باقی می‌ماند .

 

 

با اندازه‌گیری این متغیرها در مناطق مختلف، می‌توان مقایسه‌ای از میزان خوردگی‌ فلز در نقاط متفاوت به‌دست آورد . یک روش مناسب برای این منظور، قرار دادن نمونه‌هایی از فلزات مختلف در مناطق متفاوت و تعیین میزان خوردگی فلز با استفاده از مقدار کاهش وزن پس از تمیز کردن فلز است . این آزمایش نشان داده است که میزان خوردگی در مناطق مختلف و برای فلزات گوناگون، بسیار متفاوت است . چنین آزمایشهایی تنها به عنوان راهنما برای محاسبه میزان خوردگی فلزات در صورتی به‌کار می‌روند که کاربردهایی چون پوش بام، سایبان و سطوح خارجی نمایان (روکار) در ساختمان داشته باشند؛ زیرا شگردهای طراحی می‌توانند به نحو مؤثری سطوح نمایان فلزات را محدود کنند . به عنوان مثال، پیش‌آمدگی بام می‌تواند پوشش دیوار را از رطوبت زیاد برف و باران حفظ کند . چنین شیوه‌هایی باید تا حد ممکن اعمال گردند زیرا می‌توانند از فلز در برابر خوردگی محافظت کنند . در طراحی بامها، آبروها و ناودانها، باید از وجود هرگونه درز یا منفذی که آب در آن جمع شده و برای مدت طولانی باقی بماند، جلوگیری کرد زیرا تا زمانی که فلز خیس باشد، خوردگی تداوم می‌یابد . این نکات طراحی خصوصاً در مورد پلها، برجها و سایر سازه‌های فلزی نمایان از اهمیت بسیار زیادی برخوردارند . کانالها را نیز باید مورد توجه قرار داد چون محلهایی هستند که آب ممکن است در آنها جمع شود و به علت طولانی بودن مدت قرار گرفتن در معرض رطوبت برف و باران، خوردگی جدی ایجاد نمایند . می‌توان گفت که طراحی نادرست، اولین عامل مهمی است که منجر به خوردگی فولاد و آهن در ساختمانها می‌شود .

 

 

دی‌اکسیدگوگرد که از سوختن زغال حاصل می‌شود نیز عامل مهمی در خوردگی است . دودکشی که بر فراز یک ساختمان واقع شده، می‌تواند مقادیر عظیمی دی‌اکسیدگوگرد خارج کند و بام و آفتاب شکنها و یا ساختمانهای مجاور را در شرایط خوردگی شدید قرار دهد .

 

 

 

 

خوردگی فلزات درون‌سازه‌ای ساختمان

 

 

فولاد سازه‌ای معمولاً پرمصرف‌ترین فلز در ساختمانها محسوب می شود . خوشبختانه این فلز غالباً در دل سازه قرار گرفته و توسط سقف و پوششهای دیگر از محیط خارج و توسط روکارهای داخلی از محیط داخل ساختمان، مجزا می‌گردد . در مواردی که فولاد سازه‌ای در معرض آب (خواه ناشی از نفوذ باران باشد و یا چگالش بخار آب) قرار گیرد، خوردگی رخ می‌دهد و ممکن است ساختار را به خطر بیاندازد . فقط با طراحی مناسب و استفاده صحیح از مصالح می‌توان از ایجاد چنین شرایطی جلوگیری کرد . جداسازی کامل بخار و دودهای خورنده در کارخانه‌ها، می‌تواند به نحو مؤثری به پیشگیری از خوردگی فولاد سازه‌ای در این ساختمانها کمک کند .

 

 

 

 

خوردگی فلزات درون‌ بتن و مصالح بنّایی

 

 

فولاد مسلح کننده و فولاد پیش تنیده، بخش بزرگی از فلز به‌کار رفته در ساختمانها هستند . شرایط درون بتن توده‌ای و ملات، برای فولاد مطلوب بوده و بسیاری از سازه‌های بتنی قدیمی بر عملکرد مناسب و رضایت‌بخش این مصالح صحه می‌گذارند . با این حال نمونه‌هایی وجود دارند که حاکی از خراب شدن و ضعف عملکرد فلزات مختلف درون بتن و ملات است . علت این امر کیفیت پایین بتن و مصالح و یا طراحی ضعیف است که موجب ایجد ضخامت پوششی اندک بر روی فولاد می‌شود، و یا ناشی از درزبندی اشتباه است که منجر به ایجاد شکافهایی می‌شود که آب را به راحتی نفوذ می‌دهند . بتن با کیفیت پایین، مثلاً  نسبت آب / سیمان در آن بالا باشد، آب را به مقدار زیاد جذب میکند و اگر آب در خود نمک داشته باشد، فولاد مسلح کننده مسلماً در برابر خطر خوردگی، آسیب پذیر خواهد بود . در تمام این موارد، هیچ جایگزینی برای پوشش مناسبی از بتن با کیفیت خوب، وجود ندارد . استفاده از کلرید کلسیم به عنوان ماده جانبی که در آب و هوای سرد به بتن اضافه می‌شود نیز به خورده شدن فولاد کمک می‌کند . نمونه‌هایی از خوردگی شدید کویلهای فولادی گرمایش تشعشعی در مواردی که از کلرید کلسیم استفاده شده، دیده شده است . در جاهایی که دوغاب ملات اطراف درها حاوی کلرید کلسیم بوده، چهارچوبها شدیداً تاب برداشته و باد کرده‌اند؛ خوردگی چهارچوب در فصل مشترکش با بتن، سبب شکم دادن آن شده و مانع درست بسته شدن در می‌گردد . شکی نیست که افزودن کلرید کلسیم به بتن، به خورده شدن فلزات درون آن، شدت و سرعت می‌بخشد . مسئله خوردگی فولاد درون بتن، اکنون توجه بسیاری را به خود جلب کرده و دلیل آن، استفاده زیاد از بتن پیش تنیده و این واقعیت استت که حتی مقادیر جزئی خوردگی در بتن پیش تنیده می‌تواند بسیار خطرناک باشد . خوردگی بستهای فلزی در مصالح بنّایی بستگی به نفوذ آب به درون مصالح دارد . اگر آبی نفوذ نکند، خوردگی قابل اغماض خواهد بود؛ به عنوان مثال بررسیهایی که روی بستهای فلزی ساختمانی 75 ساله در هالیفاکس صورت گرفت مشخص کرد که خوردگی ملایم بود و بستها کارایی خود را حفظ کرده‌اند . فلزاتی مانند آلومینیوم، وقتی داخل ملات کار گذاشته می‌شوند، باید با لایه قیراندود مناسبی محافظت شوند .

 

 

 

 

خوردگی فلزات مورد استفاده در تأسیسات ساختمان

 

 

دسته‌ای از فلزات برای تأسیسات ساختمان به‌کار می‌روند . آنهایی که مسئله خوردگی‌شان بغرنج‌تر است عبارتند از : سیستمهای حرارتی، آبرسانی و دفع فاضلاب .

 

 

سیستمهای حرارتی به دلیل انتقال بخار آب یا آب داغ، معمولاً با مشکلات خوردگی روبرو می‌شوند . اگر آب به درستی تصفیه نشود و یا کلاً تصفیه آب مورد توجه قرار نگیرد، یک دیگ ممکن است دچار خوردگی و پوسیدگی شود که این گاهی اوقات منجر به نتایج فاجعه‌آمیزی خواهد شد .  لوله‌های برگشت چگالیده در سیستمهای بخار نیز غالباً مشکلات فراوانی را بار می‌آورد که معمولاً با حضور اکسیژن یا دی‌اکسیدکربن مرتبط می‌باشد . به کار بردن آب داغ در تماس با پانلهای گرمایش تشعشعی، به علت خورده شدن کویل از بیرون مسئله‌ساز است . در سیستمهای حرارتی آب گرم خوردگی درون لوله‌ها نیز مشکل‌آفرین می‌باشد . منع استفاده از فلزات گوناگون در یک سیستم به منظور جلوگیری از خوردگی گالوانیکی (خورده شدن در اثر تشکیل پیل شیمیایی) در نقاط تماس آنها، هشداری عاقلانه است . برخی از مواد ضد خوردگی مثل فسفاتها یا سیلکاتها را می‌توان برای کاهش خوردگی در مجاورت آب به‌کار برد . نکته حائز اهمیت این است که استفاده از این مواد در بخشهایی از سیستم و به‌طور ناقص، از به‌کار نگرفتن آنها خطرناک تر است و به منظور مؤثر بودن آنها، باید به تمامی قسمتها، توجه کافی و یکسان مبذول داشت .

 

 

سیستمهای تأمین آب تازه، مخصوصاً آب گرم، مشکلات خوردگی فراوانی به همراه دارند . اولین عامل، وجود اکسیژن و نمکهای محلول در آب است . چون هیچ بخشی از آب تازه بازچرخش نمی‌شود، اکسیژن موجود در آن همانند سیستم گرمایش آب داغ، تخلیه نمی‌شود و از این رو، افزودن مواد شیمیایی برای کاهش خوردگی، عاقلانه و اقتصادی نیست . در جاهایی که آب منطقه تحت عنوان آب سخت درجه‌بندی می‌شود، می‌توان آن را به آب نرم تبدیل کرد . اما این کار اغلب میزان خورندگی آب را بالا می‌برد چرا که مقداری از اجزای مسبب تشکیل رسوب در این فرآیند حذف می‌شوند . این مواد غالباً خوردگی را کاهش می‌دهند زیرا رسوب می‌تواند ماند یک لایه پوشاننده عمل کند .

 

 

دما نیز عاملی مهم در خوردگی ناشی از آب تازه است و از این‌رو مخازن آب داغ، در معرض حادترین خوردگی قرار دارند . از همه تأثیرپذیرتر، مخازن فولادی گالوانیزه هستند که برای کیفیتهای متننوع آب کاربرد دارند . در بسیاری از مناطق، خوردگی مخزنهای گالوانیزه مشکلی جدی بوده و مطالعات فراوانی را برای یافتن راه‌حل مناسب به خود معطوف داشته است . مخازن آب داغ باید در پایین‌ترین دمای ممکن (حداکثر oF 150 ) کار کنند زیرا مشخص شده است که در بعضی از موارد در صورت کاهش دما از 170 به 150 درجه فارنهایت، عمر مفید آنها تا 3 برابر افزایش می‌یابد . لوله‌کشی مسی باید خارج از محدوده مخزن گالوانیزه و در فاصله چند فوتی آن قرار گیرد . استفاده از گرمکنهای حجیم خارجی (جانبی) که در مواقع غیرضروری خاموشند، کمتر از گرمکنهای شناور کوچک با کنترل ترموستاتیک ایجاد خوردگی می‌کند . در هر خوردگی، مشکل با در نظر گرفتن دو عامل قابل حل است : کیفیت آب، طراحی و شرایط ناشی از عملکرد سیستم .

 

 

استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی مانند مس، همواره تضمینی برای عدم ایجاد خوردگی نیست . مواردی وجود دارد که در آن، آب حاوی دی‌اکسیدکربن محلول تحت شرایط خاصی از سرویس، خوردگیهای حادی در لوله‌های مسی ایجاد کرده است . آبهای نرم که محیط اسیدی ضعیفی دارند (آبهایی با pH پایین) نیز می‌توانند برای مس خطرناک باشند .

 

 

این موضوع مؤید این نکته است که هر ماده‌ای، تنها در صورتی خوب کار می‌کند که در شرایط مطلوب قرار گیرد و این شرایط برای هر ماده، خاص و متفاوت است . این امر توجیهی است بر این که به‌کارگیری مواد مختلف در یک سیستم، می‌تواند به خاطر وجود یک اتصال ضعیف و یا تداخل مواد گوناگون که منجر به خوردگی گالوانیکی می‌گردد، دردسرساز شود .

 

 

فلزات مدفون در خاک

 

 

بعضی از اجزای فلزی ساختمان مثل پاستونها و لوله‌کشی‌های آب و فاضلاب، ممکن است در خاک دفن شوند . میزان خوردگی فلزات در خاکهای مختلف، بسیار متغیر است . خصوصاً مسائل مربوط به خوردگیهای حاد ممکن است به‌خاطر وجود باکتریهای خاصی در خاک افزایش یابد .

 

 

این باکتریها معمولاً در خاکهای رسی و گلهای بستر رودخانه‌ها و دریاچه‌ها یافت می‌شوند . مهندسان باید با این موضوع بسیار موشکافانه برخورد کنند؛ زیرا خسارت حاصل از خوردگی مصالح درون خاک، بروز نمی‌یابد مگر زمانی که خیلی دیر شده باشد و تعویض اجزای تخریب شده، اگر هم ممکن باشد، بسیار هزینه‌بر خواهد بود . محافظت کاتدی به وسیله جریان الکتریکی تحمیلی در کنار استفاده از روکش آسفالت، معمولاً بهترین شیوه حفاظت از فلزات درون خاکی برای مواردی است که شرایط خورندگی در خاک وجود دارد . به‌علاوه، باید از به‌کارگیری مواد پر کننده خاک که ممکن است حاوی ترکیبات خورنده باشند، خودداری  کرد .  

 

روشهای حفاظت از فولاد :

 

 1ـ رنگ آمیزی:

 

 

قبل از رنگ آمیزی ، روغنکاری یا عملیات مشابه دیگر روی قطعات فلزی ، باید آنها را کاملا" خشک کرد وسطوح آنها را از هر نوع رنگ زدگی ، خوردگی وآلودگی های دیگر به کمک برس سیمی دستی یا روشهای دیگر پاک نمود . در پاره ای موارد ماسه پاشی با فشار نیز لازم خواهد بود .رنگهای مورد مصرف به نام رنگهای ضد زنگ معروفند .باید دقت شود قسمت هایی از اسکلت که قرار است جوشکاری شود تا فاصله مناسب از محل جوشکاری وقسمتهایی که قرار است در بتن مدفون گردد ، نباید رنگ آمیزی شوند . بدیهی است پس از جوشکاری ، رنگ آمیزی قسمت های جوش شده الزامی است . رنگ آمیزی در کارگاه نباید در هوای یخبندان یا مه آلود یا هنگامی که رطوبت باعث ایجاد شبنم بر روی سطح مورد نظر می کند انجام گیرد .پس از انجام رنگ زدن هرچند وقت یک بار ، رسیدگی ونگهداری آن لازم خواهد بود ودرجایی که حفاظت در برابر خوردگی اهمیت زیاد دارد لازم است دو لایه رنگ به منظور آستر زده شود . بویژه در محل لبه های تیز ودرزها که رنگ کمتری به‌آنها نفوذ می کند وپاشیده می شود . مواد ضد زنگ دارای ترکیبات شیمیایی از قبیل : سرنج ، ترکیبات فلزی سرب ، پلمبات سدیم ، فسفات روی وکرومات هستند .

 

 

2ـ پوشش های فلزی :

 

 

متداولترین پوشش فلزی استفاده از روی است که می تواند به صورت گالوانیزه کردن به روش مذاب ، پیش از احداث سازه یا به صورت پاشیدن فلز پس از ساختمان مورد استفاده قرار گیرد . از آلومینویم نیز برای حفاظت فولاد استفاده می شود و عمل آن نیز کم وبیش مشابه عمل روی می باشد . استفاده از آلومینویم در محیطهای صنعتی که به شدت آلوده است موفقیت آمیز بوده است .

 

 

3ـ پوشش های قیری :

 

 

رنگهای قیری که به صورت غلیظ شده قیر وقیر زغالی است بسیار مفید هستند وحداقل در سه لایه به کار می روند . به طور کلی این رنگ ها برای حفاظت قطعاتی که در معرض تابش نور خورشید قرار دارند مناسب نیستند وروی سطح آنها غالبا" ترک خوردگی هایی ظاهر می شود . این اشکال را می توان با استفاده از یک لایه رویه از مواد قیری آلومینویم دار کاهش داد .

 

 

4ـ پوشش های پلاستیک :

 

 

این مواد به صورت خمیر استفاده شده وبه وسیله غلتک پخش می شود .سپس با استفاده از حرارت یا چسب به فلز اتصال می یابد .گاه به صورت پودر واستفاده از حرارت ، سخت می شود وپوشش های با مقاوم شیمیایی بالا را به وجود می آورد . لایه های ضخیمی را که با استفاده از این روشها بدست می آیند ، چه نرم وارتجاعی وچه سخت وشکننده می توان "پوشش پلاستیک " نامگذاری کرد .

 

 

5ـ پوشش بتنی :

 

فولادی که در درون بتن جاگذاری می کنند با محیطهای قلیایی احاطه می شود .این میزان قلیایی بودن قطعه فلز را به نحوی مناسب در مقابل اکثر انواع خوردگی محافظت می کند . گازهای اسیدی موجود در هوا بویژه دی اکسید گوگرد ودی اکسید کربن با بتن که حالت بازی دارد ترکیب می شوند .درنتیجه باید فولاد در فاصله ای از جدار بتن قرار گیرد که از نفوذ گازهای اسیدی تا حد امکان مصون باشد ومحافظت در برابر خوردگی در دراز مدت تامین گردد .مرز مشترک بتن با فولادی که قسمتی از آن در معرض عوامل جوی خورنده قرار گرفته است اغلب ممکن است منشا ایجاد خوردگی وزنگ زدگی باشد . یعنی از انواع زنگ زدگی به علت ناخالصی های فلزی (آهنی) موجود در مصالح شنی است وبه خوردگی فولاد مربوط نمی شود .

منبع:وبلاگ مهندس صالح دانشفر



ادامه مطلب ادامه مطلب

مراحل ساخت فنداسیون ساختمانهای اسکلت فلزی

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
مراحل ساخت فنداسیون ساختمانهای اسکلت فلزی :

 

 

اجرای فونداسیون ساختمان باید به طور کاملا فنی و دقیق روی زمین با مقاومت کافی و کنترل شده، باخاک کاملا متراکم و دارای دانه بندی و جنس مطلوب باشد، تا احیانا مسئله نشست و لغزش در پی رخ ندهد. به جرات می توان گفت که خرابی در فونداسیون ساختمان ها، همواره به سبب گسیختگی خاک زیر آن صورت می گیرد و واژگونی در اثر بلندشدن پی بندرت پیش می آید.در انتها، شایان ذکر اینکه، اگرچه ممکن است برای مالکان ،پیمانکاران ، سازندگان و شرکت های بیمه از نظر هزینه های  اجرایی، تفاوت چندانی بین فروریختن کامل یا آسیب دیدگی جزئی سازه وجود نداشته باشد که منجر به عدم کارایی آن شده که نیاز به تخریب کامل و جایگزینی داشته باشد، ولی برای ساکنان ساختمان ها این تفاوت بسیار حیاتی و در واقع مرز بین زندگی و مرگ است. بنابراین، رعایت نکات فوق هر چندکه نتواند مانع آسیب دیدگی جزئی ساختمان ها شود ولی، اگر از تخریب صد در صد آنها جلوگیری کند، در این صورت بازهم در کارمان موفق بوده ایم و تا حدودی به اهدافمان رسیده ایم.ولی در پیش گرفتن مسیر رعایت قوانین و مقررات و بندهای آئین نامه های اجرایی به یک جا ختم می شود و آن جایی است که با ساخت سازه های مقاوم در برابر زمین لرزه و سایر نیروهای خارجی و داخلی وارد بر ساختمان ها، تلفات و خسارات جانی و مالی، تا حد بسیار زیادی کاهش پیدا خواهد کرد.

 

 

برای اجرای یک پروژه اسکلت فلزی نخست ساخت پی مناسب است که در کلیه پروژه ها تقریبا" یکسان اجرا می شود ، باید توجه داشت که از قبل نقشه فنداسیون را روی زمین پیاده کرد وبرای پیاده کردن دقیق آن بایستی جزئیات لازم در نقشه مشخص گردیده باشد . از جمله سازه به یک شبکه متشکل از محورهای عمود بر هم تقسیم شده باشد و موقعیت محورهای مزبور نسبت به محورها یا نقاط مشخصی نظیر محور جاده ، بر زمین بر ساختمان مجاور وغیره تعیین شده باشد. ترسیم مقاطع ونوشتن رقوم زیر فنداسیون ، رقوم روی فنداسیون ، ارتفاع قسمت های مختلف پی ، مشخصات بتن مگر ، مشخصات بتن ، نوع وقطر وطول کلی که برای بریدن میلگردها مورد نیاز است باید در نقشه مشخص باشد . قبل از پیاده کردن نقشه روی زمین اگر زمین ناهموار باشد یا دارای گیاهان ودرختان باشد باید نقاط مرتفع ناترازی که مورد نظر است برداشته شود ومحوطه از کلیه گیاهان وریشه ها پاک گردد پس از این مرحله برای پیاده کردن نقشه فنداسیون اسکلت فلزی بایستی شمال جغرافیایی نقشه را با جهت شمال جغرافیایی محلی که قرار است پروژه در آن اجرا شود ، منطبق نمائیم که به این کارتوجیه نقشه می گویند . پس از این کار ، یکی از محورها را (محورطولی یا عرضی) که موقعیت آن روی نقشه مشخص است ، بر روی زمین ،حداقل با دومیخ در ابتدا وانتها پیاده می کنیم که به این امتداد محور مبنا گفته می شود . حال سایر محورهای طولی وعرضی را از روی محور مبنا به وسیله میخ چوبی یا فلزی روی زمین مشخص می کنیم . برای خاکبرداری محل فنداسیون ها به ارتفاع خاکبرداری نیازمندیم و در صورتی که اگر زمین دارای پستی وبلندی جزئی باشد باید نقطه ای به صورت مبنا  در محل کارگاه مشخص شودکه این نقطه بوسیله بتن ومیلگرد در نقطه ای که دور از آسیب باشد ساخته می شود .

 

 

نکات فنی واجرایی مربوط به گودبرداری (خاکبرداری) :

 

 

داشتن اطلاعات اولیه از زمین ونوع خاک از قبیل : مقاومت فشاری نوع خاک بویژه از نظر ریزشی بودن ، وضعیت آب زیر زمینی ، عمق یخبندان وسایر ویژگیهای فیزیکی خاک که با آزمایش از خاک آن محل مشخص می شود ، بسیار ضروری است .

 

 

در گودبرداری پی هنگام اجرای زیرزمین ممکن است جداره ریزش کند یا اینکه زیر پی مجاور خالی شود که با وسایل مختلفی باید شمع بندی وحفاظت جداره صورت گیرد . بطوریکه مقاومت کافی در برابر بارهای وارده داشته باشد .یکی از راه حلهای جلوگیری از ریزش خاک وپی ساختمان مجاور ، اجرای جزءبه جزء است که ابتدا محل فنداسیون ستونها اجرا شود و درمرحله بعد ، پس از حفاری تدریجی ، اجزای دیگر دیوار سازی انجام گیرد .

 

 

نکات فنی واجرایی مربوط به خاکریزی وزیرسازی فنداسیون :

 

 

چاههای متروکه با شفته مناسب پر می شوند و در صورت برخورد محل با قنات متروکه ، باید از پی مرکب یا پی تخت استفاده کرد یا روی قنات را با دال بتن محافظ پوشاند .

 

 

ـ از خاکهای نباتی برای خاکریزی نباید استفاده کرد .ضخامت قشرهای خاکریز برای انجام تراکم 15 تا 20 سانتی متر است . برای انجام تراکم باید مقداری آب به خاک اضافه کنیم وبا غلتک های مناسب آن را متراکم نماییم . البته خاکریزی وتراکم فقط برای محوطه سازی وکف سازی است وخاکریزی زیر فنداسیون مجاز نمی باشد .

 

 

ـ در برخی موارد ، برای حفظ رقوم زیر بتن مگر ، ناچار به زیر سازی فنداسیون هستیم ، اما ممکن است ضخامت زیر سازی کم باشد (حدود30 سانتی متر) در این صورت می توان با افزایش ضخامت بتن مگر زیرسازی را انجام داد و در صورت زیاد بودن ارتفاع زیر سازی ، می توان با حفظ اصول فنی لاشه چینی سنگ با ملات ماسه سیمان انجام داد .

 

 

نکات فنی واجرایی بتن مگر :

 

 

بتن با عیار کم سیمان زیر فنداسیون که بتن نظافت نامیده می شود معمولا" به ضخامت 10 تا 15 سانتی متر واز هر طرف 10 تا 15 سانتی متر بزرگتر از خود فنداسیون ریخته می شود .

 

 

نکات فنی واجرایی قالب بندی فنداسیون :

 

 

ـ کلیه ضوابط فنی واجرایی قالب بندی باید بطور کامل رعایت شده ونیزدر قالب بندی باید از تخته سالم بدون گره به ضخامت حداقل 5/2 سانتی متر یا ورقه های فلزی صاف یا از قالب آجری ( تیغه 11 سانتی متر آجری یا 22 با اندود ماسه سیمان برای جلوگیری از خروج شیره بتن )صورت گیرد . لازم به ذکر است که برای پی های عادی می توان با قرار دادن ورقه پلاستیکی (نایلون) در جداره خاکبرداری از آن به عنوان قالب استفاده کرد .

 

 

نکات فنی واجرایی آرماتور بندی وبتن ریزی :

 

 

علاوه بر رعایت ضوابط فنی واجرایی عملیات آرماتور بندی و بتن ریزی ، فاصله میلگردها تا سطح آزاد بتن در مورد فنداسیون نباید از 4 سانتی متر کمتر باشد .

 

 

چگونگی اجراء ونصب پیچهای مهاری (بولت)وصفحه کف ستونی :

 

 

الف : صفحه کف ستونی (Baseplate) :

 

 

ستونهای یک ساختمان اسکلت فلزی ، نقش انتقال بارهای وارد شده را به فنداسیون به صورت نیروی فشاری، کششی ، برشی یا لنگر خمشی به عهده دارند .ستون فلزی به علت مقاومت بسیار زیاد تنش های بزرگی را تحمل می کند وبتن قابلیت تحمل این تنش ها را ندارد بنابراین صفحه ستون واسطه ای است که ضمن افزایش سطح تماس ستون با پی ، سبب می گردد توزیع نیروهای ستون در حد قابل تحمل برای بتن باشد .

 

 

کار اتصال صفحه زیر ستونی با بتن به وسیله میله مهار (Bolt) صورت می گیرد وبرای ایجاد اتصال ، انتهای آن را خم می کنیم ومقدار طول بولت را محاسبه تعیین می کند .تعداد بولت ها بسته به نوع کار از دو عدد به بالا تغییر می کند ، حداقل قطر این میله های مهاری میلگرد نمره 20 است . در حالی که صفحه تنها فشار را تحمل می کند ، بولت نقش عمده ای ندارد وتنها پایه را در محل خود ثابت نگه می دارد. نکته مهم هنگام نصب ستون بر روی صفحه تقسیم فشار این است که حتما" انتهای ستون سنگ خورده وصاف باشد تا تمام نقاط مقطع ستون بر روی صفحه بیس پلیت بنشیند و عمل انتقال نیرو بخوبی انجام پذیرد . از آن جا که علاوه بر فشار ، لنگر نیز بر صفحه زیر ستونی وارد می شود ، طول بولت باید به اندازه ای باشد که کشش وارد شده را تحمل نماید که این امر با محاسبه تعیین خواهد شد .

 

 

انواع اتصال ستون به شالوده :

 

 

جزئیات اتصال ستون فلزی به شالوده بتنی به نیروی موجود در پای ستون بستگی دارد .در ستون با انتهای مفصلی فقط نیروی فشاری وبرشی از ستون به شالوده منتقل می شوند . در صورتیکه بخواهیم لنگر خمشی را نیز به شالوده منتقل نماییم نیاز به اتصال گیردار خواهیم داشت .

 

 

روش نصب پیچ های مهاری :

 

 

به طور کلی دو روش برای نصب پیچهای مهاری وجود دارد :

 

 

الف) نصب پیچ های مهاری در موقع بتن ریزی شالوده ها : در این روش ، پیچها را در محلهای تعیین شده قرار می دهند وموقعیت آنها را بوسیله مناسبی تثبیت می کنند .سپس اطرافشان را با بتن می پوشانند . روشهای گوناگونی برای تثبیت پیچ های مهاری در محل خود وجود دارد که به این شرح است :

 

 

روش اول :

 

 

 ابتدا به وسیله صفحه نازک مشابه با ورق کف ستونی که شابلن یا الگو نامیده می شود .قسمت فوقانی بولت وقسمت پائین را بوسیله نبشی به یکدیگر می بندیم تا مجموعه ای بدون تغییر شکل به دست آید ، آنگاه محورهای طولی وعرضی صفحه الگو را با مداد رنگی مشخص می کنیم ،سپس بوسیله ریسمان کار یا دوربین تئودولیت با میخهای کنترل محور کلی فنداسیون را در جهت های طولی وعرضی بدست می آوریم وبه کمک شخصی باتجربه در موقعیت مناسب آن قرار می دهیم .سپس بوسیله قطعات آرماتور آن را به میلگردهای شبکه آرماتور فنداسیون یا به قطعات ورقی که در بتن قرار داده اند جوش داده می شود .به گونه ای که هنگام بتن ریزی ، صفحه از جای خود حرکتی نداشته باشد .

 

 

باید توجه داشت که در موقع بتن ریزی ، هوا در زیر صفحه شابلن محبوس نشود که برای این منظور ، معمولا" سوراخ بزرگی در وسط شابلن تعبیه می کنند که وقتی بتن از اطراف زیر صفحه را پر می کند هوا از راه سوراخ خارج گردد وبا بیرون زدن بتن از وسط صفحه از پرشدن کامل زیر آن اطمینان حاصل شود .

 

 

روش دوم :

 

 

صفحه تقسیم فشار پیش از بتن ریزی پی به طور دقیق در محل خود قرار می گیرد وبوسیله آن بولت ها در جای خود ثابت می شوند . پس از بتن ریزی ، صفحه را از جای خود خارج می کنند ویا در کارگاه به طور مستقیم به پای ستون متصل می نمایند وپس از نصب ستون به همراه صفحه مهره ها را محکم می بندند . در این حالت ، هر صفحه ای باید کاملا" علامت گذاری شود تا هنگام نصب اشتباهی رخ ندهد .

 

 

روش سوم :

 

 

صفحه را قدری بالاتر از محل اصلی خود نگه می دارند تا محل میله های مهار به طور دقیق تعیین شود ، سپس میله مهارها را ثابت می کنند وعمل بتن ریزی را انجام می دهند ، در حالیکه صفحه هنوز در جای خود ثابت است . پس از پایان یافتن بتن ریزی صفحه را در تراز مورد نظر نگه می دارند این عمل را می توان بوسیله مهره های فلزی در زیر صفحه ای که میله مهار ها از درون آنها عبور کرده اند با پیچاندن وتنظیم آنها تا تراز لازم انجام داد .سپس فاصله های بین زیر صفحه و روی بتن پی با ملات ماسه شسته وسیمان به نسبت یک حجم سیمان به دو حجم ماسه کاملا" پر می گردد یا از ماسه سیمان نرم استفاده می گردد .

 

 

ب ) نصب پیچ های مهاری پس از بتن ریزی شالوده :

 

 

در این روش ، در محل پیچ های مهاری بوسیله قالب در داخل بتن فضای خالی ایجاد می کنند که این قالب (جعبه) نامیده می شود . میلگردی را در داخل بتن قرارمی دهند و پس از گرفتن وسخت شدن بتن شالوده ، جعبه را از محل خود خارج وسپس پیچ مهاری را در محل خود درگیر با آرماتور قرار می دهیم وتنظیم می نماییم واطراف آن را با بتن ریز دانه (با حفظ اصول بتن ریزی)پر می کنیم .لازم به ذکر است که جعبه ای که برای ایجاد فضای خالی لازم برای نصب پیچ مهاری بکار می رود باید چنان طرح ریزی وساخته شده باشد که به سادگی ودر حد امکان ، بدون ضربه زدن ، شکستن وخرد کردن از داخل بتن خارج شود که برای این منظور می توان از جعبه هایی که قطعات آنها به صورت کام وزبانه متصل می شوند یا از جعبه های لولایی وسایر اقسام جعبه ها استفاده کرد .درمواردی که از پیچ های مهاری با قلاب انتهایی ورکاب یا از پیچ های مهاری با انتهای کلنگی استفاده می شود برای سرعت بخشیدن به کار از جعبه های ساخته شده یا ورق های فولادی که در درون بتن باقی می مانند ، استفاده می شود باید توجه داشت که این شیوه کار بیشتر برای فنداسیون ماشین آلات صنعتی در کارخانجات کاربرد دارند . در بعضی موارد برای اتصال کف ستون به شالوده ، به جای پیچ های مهاری از میلگردها یا تسمه هایی استفاده می کنند که به ورق کف ستون جوش داده می شوند که بدین صورت است که معمولا"در موقع بتن ریزی ، مجموعه ورق کف ستون ومهارها را در شالوده کار می گذارند ، پس از گرفتن وسخت شدن بتن ، ستون را روی ورق کف ستون قرار می دهند وجوشکاری می کنند هنگام استفاده از این روش ، اتصال به این دلایا توصیه نمی شود :

 

 

1ـ معمولا"در هنگام بتن ریزی ، حبابهای هوا در زیر ورق کف ستون محبوس می شوند .

 

 

2ـ حتی اگر در مواقع بتن ریزی حبابی در زیر ورق نمانده باشد ، به علت افت بتن فاصله ای بین ورق کف ستون وبتن شالوده به وجود می آید .بخار آب در این فاصله تقطیر می شود وخطر زنگ زدن وضعیف شدن کف ستون را پدید می آورد .

 

 

3ـ براساس تجربه مشخص گردیده است که میلگرد در محل اتصال به ورق کم وبیش ترد وشکننده می شود .

 

 

4ـ اگر زغال جوش روی نوارهای جوش باقی بماند ، آب را به خود جذب می کند ونقطه شروع زنگ زدگی را به وجود می آورد .

 

 

5ـ امکان تنظیم بعدی ورق کف ستون وجود ندارد وجوش کردن ستون ، هنگامی که در کارگاه فلز کاری انجام می پذیرد میسر نیست .

 

 

محافظت از کف ستون ها وپیچ های مهاری (مهره وحدیده) :

 

 

کف ستون ها از جمله قطعات ساختمانی هستند که اغلب در معرض شدید رطوبت قرار دارند وباید به نحو مطلوب محافظت شوند .در ساختمانهای معمولی وبه طور کلی در ساختمانهایی که پس از پایان یافتن کار اسکلت فلزی دیگر نیازی به بازدید یا تنظیم کف ستونها نیست ، اطراف کف ستون را با بتن پر می کنند و درصورتی که قبل از بتن ریزی سطوح فولادی خوب تمیز شده وکل جوش یا زغال جوش برداشته شده باشد ، بتن به فولاد می چسبد وآن را کاملا" محافظت می کند . در بعضی دیگر از ساختمانها ، کف ستونها را نیز نظیر سایر قطعات به وسیله رنگ محافظت می کنند . در ساختمانهای صنعتی که امکان باز کردن ونصب مجدد آنها وجود دارد ، با مواد قیری مخلوط با ماسه نرم از کف ستونها حفاظت می شود .همچنین برای تمیز ماندن حدیدهای پیچ های مهاری و دوری از آسیب دیدگی باید قبل از بتن ریزی فنداسیون ، قسمت حدیدها به وسیله پلاستیک یا گونی یا سیم مناسب بسته شده ، پوشش مناسب صورت گیرد .

 

 

ستون وجزئیات اجرایی آن :

 

 

ستون عضوی است که معمولا" به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود وبارهای کف ناشی از طبقات بوسیله تیر وشاهتیر به آن منتقل می گردد وتوسط آن به شالوده وسپس به زمین انتقال می یابد .

 

 

شکل ستون ها : شکل سطح ستونها معمولا" به مقدار و وضعیت بار وارد شده بستگی دارد . برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیل ها و ورق ها استفاده می شود که عموما" ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دوگروه تقسیم می شوند :

 

 

الف :نیمرخ (پروفیل ) نورد شده شامل انواع تیرآهن ها وقوطی ها : بهترین پروفیل نورد شده برای ستون ، تیرآهن بال پهن یا قوطی های مربع شکل است ، زیرا از نظر مقاومت بهتر از مقاطع دیگر عمل می کند . ضمن اینکه در بیشتر مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد .

 

 

ب) مقاطع مرکب : هرگاه سطح مقطع ومشخصات یک پروفیل به تنهایی برای ایستایی یک ستون کافی نباشد از اتصال چند پروفیل به یکدیگر ستون مناسب آن (مقاطع مرکب) ساخته می شود .

 

 

علل استفاده از مقاطع مرکب در ستونها :

 

 

1ـ در صورتی که سطح مقطع نیمرخ های نورد شده تکافوی سطح لازم را برای ستون نکند ، با ساختن مقطع مرکب سطح لازم ساخته می شود .

 

 

2ـ نیاز اجباری به مقاطع با شکلهای هندسی خاص از نظر اتصالات دیگر به ستون .

 

 

چگونگی ساخت ستون (مقاطع مرکب) :

 

 

الف ) اتصال دو پروفیل به یکدیگر به طریقه دوبله کردن

 

 

ب) اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها

 

 

ج) اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی (تسمه)

 

 

شیوه ساخت ستون به طریقه دوبله کردن :

 

 

ابتدا دوتیرآهن در کنار یکدیگر وبر روی سطح صاف به هم چسبیده گردند سپس دوسر ستون راجوش داده وستون برگردانده می شود ومانند قبل جوشکاری صورت می گیرد . آنگاه ستون معکوس ودر قسمت وسط جوشکاری می شود . همین کار را در سوی دیگر ستون انجام می دهند وبه ترتیب جوشکاری ادامه می یابد تا جوش مورد نیاز ستون تامین گردد . این شیوه جوشکاری برای جلوگیری از پیچش ستون در اثر حرارت زیاد جوشکاری ممتد می باشد .در صورتی که در سرتاسر ستون به جوش نیازی نباشد ، دست کم طول جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد :

 

 

الف) حداکثر فاصله بین طولهای جوش در طول ستون به صورت غیر ممتد از 60 سانتی متر تجاوز نکند .

 

 

ب) طول جوش ابتدایی وانتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد وبه طور یکسره انجام گیرد .

 

 

ج)طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از 4برابر بعد جوش یا 40 میلی متر کمتر باشد .

 

 

د) تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یک شکاف 5/1 میلیمتری تجاوز کند اگر این شکاف از 5/1 میلیمتر بیشتر ، اما از 6 میلی متر کمتر باشد . ضمنا" بررسی های فنی نشان دهد که مساحت کافی برای تماس وجود ندارد در آنصورت این بادخور باید با مصالح پرکننده مناسب شامل تیغه های فولادی با ضخامت ثابت پر شود .

 

 

شیوه ساخت ستون با یک ورق سراسری روی بالها :

 

 

در مقاطع مرکبی که ورق اتصال بر روی دو نیمرخ متصل می شود تا مقطع مرکب تشکیل بدهد فاصله جوشهای مقطع (غیر ممتد)که ورق را به نیمرخ ها متصل می کند ، نباید از 30 سانتی متر بیشتر شود . اندازه حداکثر فاصله فوق الذکر در مورد فولاد معمولی به صورت 24t  در می آید .

 

 

ضخامت ورق=t

 

 

 

ساخت ستون به روش قید (بست اتصال) :

 

 

متداولترین نوع ستون در ایران ستونهای مرکبی است که دوتیر آهن به فاصله معین از یکدیگر قرار می گیرند وقیدهای افقی یا چپ وراست این دونیمرخ را به هم متصل می کند . البته بستهای چپ وراست که شکلهای مثلثی را بوجود می آورند ، دارای مقاومت بهتری نسبت به قیدهای موازی می باشند .در این مورد این گونه ستونها ، بویژه ستون با قید موازی مسائل زیر بایستی رعایت کرد :

 

 

الف) ابعاد بست افقی ستون کمتر از این مقادیر نباشد :

 

 

L: طول وصله حداقل به فاصله مرکز تا مرکز دو نیمرخ باشد .

 

 

b : عرض وصله از 42 درصد طول آن کمتر نباشد.

 

 

 T: ضخامت وصله از 35/1 طول آن کمتر نباشد .

 

 

ب) در اطراف کلیه وصله ها ودر سطح تماس با بال نیمرخها عمل جوشکاری انجام گیرد .

 

 

ج) فاصله قیدها وابعاد آن بر اساس محاسبات فنی تعیین می شود .

 

 

د) در قسمت انتهایی ستون باید حتما" از ورق با طول حداقل برابر عرض ستون استفاده کرد تا علاوه بر تقویت پایه ، محل مناسبی برای اتصال با بندهای فلزی به ستون به وجود آید .

 

 

هـ) در محل اتصال تیر یا پل به ستون لازم است قبلا" ورق تقویتی به ابعاد کافی روی بالهای ستون جوش شده باشد .

 

 

ستونها با مقاطع دایره ای :

 

 

معمولا" مقاطع دایره ای ( لوله ای) از قطر 2 تا 12 اینچ برای ستونها مورد استفاده قرار می گیرند .مقطع لوله در مواقعی که وسیله اتصال جوش باشد، آسانتر به کار می رود . کاربرد لوله بیشتر در پایه های بعضی منابع هوایی ، دکلهای مختلف وخرپاسازیهای سبک است .این مقطع ها بطور کلی مقاومترند ، برای اینکه ممان اینرسی آنها در تمام جهات یکسان است .باتغییر ضخامت مقاطع لوله ای می توان اینرسی های مختلف را بدست آورد .

 

 

روش نصب نبشی بر روی کف ستونها (بیس پلیت) برای استقرار ستون :

 

 

هنگام محاسبه ابعاد کف ستونها باید حداقل فاصله میله مهاری از لبه کف ستون ومحل جاگذاری نبشی با ضخامت جوش لازم برای نگه داشتن ستون ، همچنین ضخامت پلیت انتهایی ستون وابعاد ستون را با دقت بررسی کرد سپس با توجه به موارد یادشده ، به نصب نبشی واستقرار ستون به این صورت اقدام نمود .بر روی بیس پلیت ها محل کف ستون ومحل آکس را کنترل می کنیم سپس نبشی های اتصال را به صورت عمود برهم بر روی بیس پلیت جوش داده ، آنگاه ستون را مستقر واقدام به نصب دیگر نبشی های لازم کرده وآنها را به بیس پلیت جوش می دهیم . از مزایای عمود برهم بودن دو نبشی روی بیس پلیت علاوه بر سرعت عمل واستقرار بهتر به علت تماس مستقیم ستون به بال نبشی ، اتصال جوشکاری به گونه ای درست تر واصولی صورت می گیرد . روشن است که قبل از جوشکاری باید ستونها را هم محور وقائم نموده وعمود بودن در دوجهت کنترل گردد .پس از نصب ستونها با توجه به ارتفاع ستون وآزاد بودن سر ستون ممکن است تا زمان نصب پلها ستونها در اثر شدت باد و وزن خود حرکتهایی داشته باشند که احتمالا" تاثیر نامطلوب وایجاد ضعف در جوشکاری واتصالات کف ستونها خواهد داشت به این دلیل باید پس از نصب ، فورا" به مهاربندی موقت ستونها به وسیله میلگرد یا نبشی به صورت ضربدری اقدام کرد .

 

 

طویل کردن ستونها :

 انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران Iran construction Engineering management association

 

سازه های فلزی را اغلب در چندین طبقه احداث می کنند ، طول پروفیلها برای ساخت ستون محدود است . با در نظر گرفتن بار وارده ودهانه بین ستونها ونحوه قرار گرفتن ستونهای کناری ، مقاطع مختلفی برای ساخت ستونها بدست می آید . ممکن است در هر طبقه ، ابعاد مقطع ستون با طبقه دیگر تفاوت داشته باشد ، بنابراین باید اتصال مقاطع با ابعاد مختلف برای طویل کردن با دقت زیادی انجام شود . محل مناسب برای وصله ستونها به هنگام طویل کردن آنها حداقل در ارتفاع 45 تا 60 سانتیمتر بالاتر از کف هر طبقه یا 6/1 ارتفاع طبقه می باشد .این ارتفاع اندازه حداقلی است که از نظر دسترسی به محل اجرای جوش ونصب اتصالات مورد نیاز برای ادامه ستون یا اتصال بادبندی لازم است .

 

نحوه طویل کردن ستونها :

 انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran construction engineer management association

ابتدا سطح تماس دوستون را بخوبی گونیا می کنند وبا سنگ زدن صاف می نمایند تا کاملا" در تماس با یکدیگر یا صفحه وصله قرار گیرد . درصورتی که پروفیل دوستون یکسان نباشد ، باید اختلاف نمره دوستون را با گذاردن صفحات لقمه (هم سو کننده) بر ستون فوقانی را پر نمود . سپس صفحه وصله را نصب کرد وجوش لازم را انجام داد . اگر ابعاد مقطع دو نیمرخ که به یکدیگر متصل می شوند، تفاوت زیاد داشته باشد ، بطوری که قسمت بزرگی از سطح آن دو در تماس با یکدیگر قرار نگیرد ، در این صورت باید یک صفحه تقسیم فشار افقی بین دونیمرخ به کار برد . این صفحه معمولا" باید ضخیم انتخاب شود تا بتواند بدون تغییر شکل زیاد ، عمل تقسیم فشار را انجام دهد .کلیه ابعاد وضخامت صفحه ومقدار جوش لازم را باید طبق محاسبه وبر اساس نقشه های اجرایی انجام داد .

منبع:وبلاگ مهندس صالح دانشفر



ادامه مطلب ادامه مطلب

خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
خطاهاى جوشکارى اتصالات در ساختمانهاى فولادى

مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد...

 

 

مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

 

 

 

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد . اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید

 

 

 

 

جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

 

 

 

 

 

 

2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

 

 

 

یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوشها به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود.

 

 

 

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

 

 

 

3-1 . ترکها

 

 

 

بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند  انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.

 

 

 

ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.

 

 

 

ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .

 

 

 

این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.

 

 

 

3-2. ذوب و نفوذ ناقص

 

 

 

طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.

 

 

 

3-3. سرباره های محبوس شده

 

 

 

مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.

 

 

 

3-4. تخلخل

 

 

 

این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.

 

 

 

3-5. بریدگی کنار جوش

 

 

 

بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.

 

 

 

3-6 . پرشدن ناقص

 

 

 

این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد . مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.

 

 

 

3-7. سررفتن

 

 

 

نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن ، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش ، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.

 

 

 

3-8. تحدب بیش از حد

 

 

 

این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب ، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .

 

 

 

3-9. لکه قوس و پاشش

 

 

 

لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن ، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.

 

 

 

3-10. اعوجاج

 

 

 

خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام کرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل ، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.

 

 

 

3-11 . تورق و پارگى سراسری

 

 

 

این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.

 

 

 

12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

 

 

 

در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.

 

 

 

4. آزمایشهای جوش

 

 

 

4-1. ارزیابى جوشکار

 

 

 

آزمونى که صلاحیت جوشکار را براى اجراى ضوابط آیین نامه اى تایید می کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابى جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می شود. این ارزیابى مشخص می کند که ایا جوشکار دانش و مهارت لازم را در بکارگیرى و اعمال دستورالعمل جوشکارى مدود در رابطه با رده بندى کارى خود دارد یاخیر. ارزیابى جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکارى دستى و یا با تجهیزات جوشکارى تمام اتوماتیک انجام شود.

 

 

 

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

 

1-آزمایش هاى غیر مخرب

 

 2- آزمایشهاى مخرب

 

 3- بازرسى عینى .

 

 

 

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب

 

 

 

هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق ) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .

 

 

 

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

 

 

 

آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص ، تخلخل ، بریدگى کنار جوش ، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با حشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.

 

 

 

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

 

 

 

بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن ، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.

 

 

 

4-2-3. آزمون فراصوتى

 

 

 

آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود . بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.

 

 

 

4-2-4. آزمایش پرتونگاری

 

پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.

 

4-3. آزمایشهای مخرب

 انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران Iran construction Engineering management association

این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.

 

5. نتیجه گیرى

 

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

منبع:وبلاگ مهندس صالح دانشفر



ادامه مطلب ادامه مطلب

مراحل نصب ورقه FRP

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
مراحل نصب ورقه FRP

 ابتدا یک لایه پرایمر بر روی سطح بتن کشیده، سپس بتونه و پرکننده اپوکسی را بر روی آن کشیده و لایه پوشش رزین یا چسب را کشیده، سپس ورقه فیبر کربنی را چسبانده، بر روی آن یک لایه پوشش چسب کشیده و در نهایت پوشش محافظ وجود دارد. 

 

 

 

مراحل عبارتند از:

 

 

1-     مالیدن پرایمر یا لایه اولیه و آستری

 

 

2-     پرکردن ناپیوستگی ها و خلل و فرج با بنونه

 

 

3-     مالیدن رزین یا چسب

 

 

4-     قرار دادن ورقه های FRP در محل موردنظر

 

 

5-     مالیدن لایه فوقانی یا چسب

 

 

6-     به کار بردن پوشش محافظ

 

 

مراحل نصب به طور اصولی به ترتیب عبارتند از :

 

 

1-  آماده سازی سازه: قبل از هر تقویت با ورقه ها بایستی بتن تخریب شده و آرماتورهای خورد شده و ترکهای اصلی با تزریق بتن ترمیم شود.

 

 

2-  آماده سازی سطح: پس از تعمیر سازه آسیب دیده، سطح آن کاملا صاف شده و نامنظمی ها و زوایای تند و تیز گوشه ها به وسیله ماسه پاشی Send Blast ، ماله، فشار آب Water Jet یا ساب کاملا گرد می شود.

 

 

3-  به کار بردن آستری یا پرایمر: برای افزایش چسبندگی و جلوگیری از جدایش ورقه FRP از لایه چسب بین بتن و ورقه، با غلتک یک لایه اپوکسی با لزجت کم به طور موضعی روی سطح موردنظر به عنوان پرایمر می مالند.

 

 

4-  بتونه کردن: یک لایه چسب با ویسکوزیته بالا برای پرکردن خلل و فرج و فرورفتگیهای در محلهای مورد نیاز به کار برده می شود.

 

 

5- بریدن ورقه: بر روی یک سطح تمیز و آماده که عاری از هر گونه آلودگی، چسب و ناصافی است ورقه FRP مطابق مشخصات و جزئیات ارائه شده بریده می شود.

 

 

6- اشباع کردن ورقه: در پروژه های بزرگ و حجیم ورقه ها با دستگاههای گرداننده خاص در کارخانه اشباع می شوند و لایه اپوکسی یا ماتریس رزین به آن اضافه می شود و فقط کافی است در محل موردنظر چسبانده شود ولی در کارهای کوچکتر و کم حجم تر در محل رزین روی سطح موردنظر مالیده شده سپس ورقه خشک و بدون چسب بر روی سطح بتن چسبانده می شود.

 

 

7- به کار بردن ورقه: ورقه را با دقت روی سطح هموار و بدون هیچ گونه آلودگی، حباب هوای محبوس به صورت کاملا صاف و مستقیم دقیق می چسبانند.

 

 

8- نظارت بر کنترل کیفیت: در زمان عمل آوری 2 تا 6 ساعت بسته به شرایط حاکم ورقه ها چک و کنترل می شوند تا هیچ گونه حباب هوا بین لایه FRP و بتن حبس نشده باشد و خم شدگی یا بیرون زدگی ( Sagging ) وجود نداشته باشد و ناظرهای تربیت شده ای برای کنترل کیفیت ورقه های FRP استفاده می شود.

 

 

9- اطمینان از کیفیت: گزارش های کنترل کیفیت تهیه شده و به خوبی نگهداری می شوند تا اطمینان از ترمیم و تعمیر موفقیت آمیز عضو سازه ای حاصل شود.

 

 

10 ـ لایه رویین: پس از عمل آوری و نظارت بر کیفیت، ورقه های FRP برای نیاز به حفاظت و نگهداری کمتر و حفظ زیبایی و معماری با یک لایه بتن رویین یا ماده ای دیگر پوشانده می شوند.

 

 

انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran construction Engineering management association

روش فوق را می توان برای تقویت تیر اصلی، نحوه ترمیم و بازسازی عرشه و یا پایه های پل آسیب دیده استفاده می شود.

منبع:وبلاگ مهندس صالح دانشفر



ادامه مطلب ادامه مطلب

مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر strategic planning

مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر strategic planning,مدیریت ساخت ,مدیریت پروژه, مدیریت پروژه های ساخت, مدیریت پروژه و ساخت,مدل سازی اطلاعات ساختمان,مدیریت ساخت
تمامی حقوق این وب سایت متعلق به مهندسی و مدیریت ساخت پروژه است. |طراحی و توسعه:امیرحسین ستوده بیدختی|
ساخت وبلاگ در میهن بلاگ

شبکه اجتماعی فارسی کلوب | ساخت وبلاگ صوتی صدالاگ | سوال و جواب و پاسخ | رسانه فروردین، تبلیغات اینترنتی، رپرتاژ، بنر، سئو | Buy Website Traffic