درحال مشاهده: مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر مهندسی عمران مدیریت ساخت


ادعونی
اهدای خون
موسسه محک
اهداء عضو

مسائل اجرائی بتن سبكدانه سازه ای

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
استفاده از مواد مناسب و نسبت های صحیح

 

بكار گیری مواد و مصالح مناسب طبق مشخصات پروژه ، رعایت مصرف سیمان تازه و غیر فاسد از نوع مورد نظر و مطابق با استاندارد مورد قبول كاملا" مهم می باشد . توزین یا پیمانه كردن دقیق و صحیح مصالح مصرفی طبق طرح اختلاط ارائه شده از اهمیت برخوردار است . بهتر است مصالح سنگی مصرفی به ویژه سبكدانه در شرایطی قرار گیرد كه نوسانات رطوبتی اندكی داشته باشد . برای مثال خوبست بدانیم لیكاهای موجود در ایران میتواند تا بیش از 30 درصد آب را در خود جذب و نگهداری كند .    بنا براین بین سنگدانه كاملا" خشك و كاملا" اشباع تفاوت فاحشی وجود دارد  و میتواند بر اسلامپ حاصله و نسبت آب به سیمان و در نتیجه به مقاومت و دوام بتن سبكدانه سازه ای اثر چشمگیری   باقی گذارد . بهر حال اگر بدانیم مثلا" سنگدانه های ما حدود 5 درصد رطوبت دارد میتوانیم مقدار آب مصرفی را تنظیم نمائیم تا به طرح اختلاط مورد نظر دست یابیم .

 

باید دانست مشكل بزرگ تولید بتن سبكدانه همین تغییر رطوبت است و لذا كنترل نسبت آب به سیمان در این بتن ها مشكل می باشد و حتی مانند بتن های معمولی نیز نمیتوان با كنترل اسلامپ به نتیجه مورد نظر رسید .

 

 

انتخاب اسلامپ صحیح

 

مانند بتن های معمول انتخاب اسلامپ میتواند مهم باشد . از نظر جدا شدگی ، آب انداختن ، رسیدن به تراكم مورد نظر با توجه به ابعاد قطعه ، طرز قرارگیری ، وضعیت درهمی میلگردها ، وسایل تراكمی موجود قابل تأمین این انتخاب كاملا" معنا دار و با اهمیت است . به دلیل سبكی سنگدانه ها بویژه سبكدانه های درشت احتمال جدا شدگی در بتن شل افزایش می یابد . لذا اسلامپ های بیش از       ده سانتی متر ابدا" مطلوب نیست مگر اینكه بتن پر عیاری داشته باشیم ، همچنین با وجود موادی مانند میكرو سیلیس ممكنست این جدا شدگی به حداقل برسد .

 

                            

 

بنا براین اگر قرار باشد بتن سبكدانه پمپی با اسلامپ 10 تا 15 سانتی متر را داشته باشیم عیار سیمان باید از حدود 400 كیلو در متر مكعب فراتر رود . در حالیكه اگر اسلامپ كمتر باشد حداقل عیار سیمان در ACI برابرkg/m3 335 مطرح شده است . در حالات عادی اسلامپ های 5 تا 8 سانتی متر برای بتن سبكدانه غیر پمپی و اسلامپ 7 تا 10 سانتی متر برای بتن سبكدانه پمپی مطلوب تلقی میشود بدون اینكه این اعداد جنبه آئین نامه ای داشته باشد .

 

تغییرات اسلامپ در طول اجراء در بتن سبكدانه بسیار جدی است . در بتن های معمولی نیز این پدیده به چشم میخورد بویژه وقتی سنگدانه های درشت خیلی خشك باشند ممكن است حتی در طول     15 دقیقه پس از ساخت شاهد افت جدی در اسلامپ باشیم . در بتن سبكدانه این امر به شدت وجود دارد . فرض كنید اگر در طول 15 تا 30 دقیقه جذب آب سبكدانه 5 تا 10 درصد فرض شود و فقط سبكدانه درشت به میزان 300 كیلو داشته باشیم 15 تا 30 كیلو آب را جذب می كند كه كاهش اسلامپ 6 تا 15 سانتی متر را میتوان شاهد بود . اگر قرار باشد طول مدت حمل و ریختن و تراكم زیاد باشد كاملا" دچار مشكل میشویم . همچنین در بتن های پمپی ، این كاهش و افت در اسلامپ    مسئله ساز است . بنا براین سعی میشود كه چنین پروژه هائی حتی الامكان از 24 ساعت قبل از ساخت بتن ، سبكدانه ها را خیس كرد (Presoaking ) تا آب قابل ملاحظه ای را جذب نماید و پس از اختلاط بتن شاهد افت اسلامپ زیادی نباشیم . این خیس كردن ممكن است حتی از سه روز قبل شروع شود ادامه یابد . خیس كردن سنگدانه ممكنست با آب پاشی تحت فشار و بصورت بارانی باشد و یا از سیستم خلاء برای نفوذ سریعتر آب به داخل سبكدانه استفاده شود كه در ایران روش ساده اول معمولتر و عملی تر می باشد . ریختن آب و سبكدانه در مخلوط كن و اضافه كردن سیمان و غیره    پس از مدتی تأخیر میتواند به افت اسلامپ كمتر منجر شود .

 

میزان جذب آب سبكدانه ها علاوه بر زمان تابع میزان آب موجود در آن ( رطوبت اولیه ) نیز می باشد كه پیش بینی جذب آب را در مدت معین دشوار می كند مگراینكه قبلا" آزمایشهائی را با رطوبت اولیه موجود انجام داده باشیم .

 

اسلامپ های كمتر از 5 سانتی متری نیز كار تراكم را با مشكل مواجه می سازد و فضای خالی زیادی را در بتن بهمراه دارد . بسیاری از تحقیقات نشان داده اند مقاومت و دوام بتن های سبكدانه كه با سبكدانه خشك ساخته شده اند بهتر از وقتی است كه از سبكدانه قبلا" خیس شده یا اشباع شده استفاده گشته است .

 

 

اصل رعایت دمای مناسب

 

حداقل و حداكثر دمای مجاز و مطلوب در أئین نامه ها مشخص شده است . رعایت این امر برای بتن سبك سازه ای و با دوام بشدت ضروری است و از این نظر تفاوتی با بتن معمولی وجود ندارد . حداقل دمای مجاز 5+ درجه سانتی گراد و حداقل دمای مطلوب 10+ درجه سانتی گراد است . حداكثر دمای مجاز معمولا" 32-30 درجه سانتی گراد تا هنگام گیرش می باشد و بهتر است از این حد فاصله معقولی را داشته باشیم . در هوای سرد و گرم كه بتن با دمای مناسب تولید می شود نباید در حین اجرا آنقدر تأخیر و معطلی بوجود آورد كه با تبادل گرمائی ، دمای مطلوب از دست برود .

 

 

اصل همگنی ( عدم جداشدگی )

 

اصول جداشدگی و عوامل مؤثر بر آن برای بتن سبكدانه همچون بتن معمولی است ، اما برای بتن سبكدانه یك عامل دیگر یعنی اختلاف در چگالی ذرات و خمیر سیمان یا ملات میتواند به جداشدگی منجر گردد . عوامل جداشدگی میتوانند داخلی باشند كه صرفا" استعداد جداشدگی را بوجود می آورند و یا عامل خارجی  باشند كه مربوط به اجرا هستند و استعداد را شكوفا می كنند . از عوامل داخلی بالا رفتن حداكثر اندازه سبكدانه می باشد كه معمولا" باعث جداشدگی میگردد و بهتر است حداكثر اندازه سبكدانه برای بتن سازه ای به 20 میلی متر محدود شود و توصیه می گردد تا از حداكثر اندازه         15 – 12ر میلی متر استفاده شود . جالب است بدانیم معمولا" با افزایش حداكثر اندازه ، چگالی حجمی خشك ذرات سبكدانه درشت كاهش می یابد و از این نظر نیز امكان جداشدگی را قوت می بخشد .

 

بالا رفتن اسلامپ به افزایش استعداد جداشدگی منجر می شود . كاهش میزان عیار سیمان و مواد سیمانی و چسباننده میتواند بشدت باعث افزایش استعداد جداشدگی گردد . اختلاف وزن مخصوص     ( چگالی ) ذرات سبكدانه با خمیر سیمان و یا اختلاف چگالی ذرات ریزدانه و درشت دانه به بالا رفتن استعداد جداشدگی منجر می گردد . بالا رفتن نسبت آب به سیمان به افزایش پتانسیل جداشدگی     می انجامد . درشت تر شدن بافت دانه بندی سنگدانه ها معمولا" امكان جداشدگی را افزایش می دهد . وجود مواد ریز دانه و چسباننده مانند پوزولان و میكروسیلیس و سرباره ها می تواند باعث كاهش استعداد جداشدگی بتن سبكدانه گردد ، همچنین بكارگیری مواد حبابزا و ایجاد حباب هوا میتواند جداشدگی و آب انداختن را كاهش دهد ضمن اینكه روانی و كارآئی مورد نظر تأمین میگردد .

 

از عوامل خارجی می توان حمل نامناسب ، ریختن غلط ، استفاده از شوت های طولانی و یا شیب نامطلوب ، برخورد بتن با قالب و میلگردها ، ریختن بتن از ارتفاع زیاد بدون لوله و قیف هادی و یا بدون پمپ معمولا" به جداشدگی منجر میشود . بخاطر حساسیت جداشدگی در این بتن ها باید دقت بیشتری را اعمال نمود . باید دانست نتیجه جداشدگی در بتن سبكدانه نیز از نظر مقاومتی و دوام بمراتب حادتر و مضرتر از بتن معمولی است .

 

 

اصل عدم آلودگی بتن به مواد مضر

 

در طول حمل و ریختن و تراكم نباید مواد مضر اعم از مواد ریزدانه رسی ( گل و لای ) ، مواد شیمیایی شامل چربی ها و مواد قندی یا انواع مختلف نمكها و آب شور و غیره با بتن مخلوط شود . مخلوط شدن موادی همچون گچ نیز توجیه ندارد . بهرحال در این رابطه هیچ تفاوتی بین بتن معمولی و سبكدانه سازه ای وجود ندارد .

 

 

 

 

 

 

 

اصل عدم كاركردن با بتن در مرحله گیرش

 

اگر عملیات بتن ریزی با بتنی كه در مرحله گیرش است انجام گیرد مقاومت و دوام آن بشدت كاهش می یابد و نفوذپذیری آن زیاد میشود . از این نظر بتن مانند ملات گچ زنده است كه اگر آن را مرتبا" بهم بزنیم و ورز دهیم تبدیل به ملات گچ كشته میشود كه بشدت كم مقاومت و كم دوام است ، هرچند گیرش آن به تأخیر می افتد و یا اصلا" خود را نمی گیرد و صرفا" خشك می شود . بهرحال نباید بتن را در هنگامی كه در شرف گیرش است مخلوط نمود و یا ریخت و متراكم كرد . از این نظر بین بتن سبكدانه و بتن معمولی اختلافی احساس نمی گردد .

 

مسلما" در هوای گرم و یا بتن با دمای زیاد ، گیرش زودتر حاصل میشود . زمان گیرش تابع نوع سیمان ( جنس و ریزی ) ، نسبت آب به سیمان و وجود مواد افزودنی می باشد . برای افزایش زمان گیرش و ایجاد مهلت برای عملیات اجرائی می توان از بتن خنك ، كار در هنگام خنكی هوا یا شب ، سیمانهای كندگیر كننده استفاده نمود .

 

 

 

اصل پیوستگی و تداوم بتن ریزی ( عدم ایجاد درز سرد در بین لایه ها )

 

اگر در هنگام بتن ریزی به هر علت ، لایه زیرین قبل از ریختن و تراكم لایه روئی گیرش خود را انجام داده باشد درز سرد Cold Joint بوجود می آید . در این رابطه فرقی بین بتن سبكدانه و معمولی   وجود ندارد . باید با تجهیز مناسب كارگاه ، افزایش توان تولید و حمل در ریختن و تراكم بتن ، افزایش زمان گیرش بتن و یا ایجاد درزهای اجرائی مناسب و كاهش سطح بتن ریزی و یا كاهش ضخامت لایه ها امكان ایجاد درز سرد را به حداقل رساند .

 

 

تراكم صحیح بتن سبكدانه

 

از آنجا كه بتن های سبكدانه بشدت در معرض جدا شدگی هستند ، تراكم با قدرت زیاد و یا مدت بیش از حد مشكلات جدی را بوجود می آورد . به محض اینكه احساس می نمائیم كه شیره یا سنگدانه ها شروع به روزدن می نمایند باید تراكم را قطع كرد . لرزش ، بیش از فشار و ضربه میتواند موجب      جدا شدگی گردد.

 

به هر حال باید كاملا" هوای بتن خارج و فضای خالی به حداقل برسد تا مقاومت و دوام كافی ایجاد گردد.

 

 

پرداخت سطح بتن سبكدانه

 

آب انداختن بتن همواره مشكل بزرگی در پرداخت نهائی سطح بتن می باشد و این امر اختصاص به بتن سبكدانه ندارد . خوشبختانه به دلیل جذب آب تدریجـــی توسط سبكدانه ها ، آب انداختن میتواند به كمترین مقدار برسد اما اگر سبكدانه ها قبل از اختلاط كاملا" اشباع شده باشد امكان آب انداختن بیشتر می گردد . كم بودن عیار سیمان و مواد چسباننده سیمانی ، فقدان مواد ریزدانه ، عدم وجود حباب هوا در بتن ، درشتی بافت دانه بندی ، افزایش حداكثر اندازه سبكدانه ، گردگوشه گی سنگدانه ها و بافت صاف سطح سنگدانه ، بالا بودن اسلامپ ، زیادی نسبت آب به سیمان و ... میتواند موجب افزایش     آب انداختن شود .

 

وقتی بتن آب می اندازد باید اجازه داد آب تبخیر گردد و اگر تبخیر به سرعت میسر نمی گردد یا نگران گیرش هستیم باید سعی كنیم آب روزده را با وسیله مناسبی ( گونی یا اسفنج ) از سطح پاك نمائیم و سپس سطح را با ماله چوبی و بدنبال آن با ماله فلزی یا لاستیكی صاف كنیم .

 

عدم رعایت این نكات موجب افزایش نسبت آب به سیمان در سطح و كاهش مقاومت و دوام و افزایش نفوذپذیری بتن سطحی می گردد .

 

 

عمل آوری بتن و سبكدانه

 

هر چند عمل آوری رطوبتی و حرارتی بتن سبكدانه با بتن معمولی تفاوت چندانی ندارد اما اعتقاد بر این است كه  سبكدانه ها بعلت پوكی و تخلخل و جذب آب میتوانند در صورت فقدان عمل آوری رطوبتی از ناحیه اجرا كنندگان ، بخشی از آب خود را در اختیار خمیر سیمان قرار دهند و توقف شدیدی در هیدراسیون سیمان رخ ندهد . این امر را عمل آوری داخلی بتن سبكدانه می گویند .

 

 

كنترل كیفی بتن سبكدانه

 

كنترل كیفی بتن سبكدانه شامل بتن تازه و سخت شده است . كنترل روانی ، وزن مخصوص و هوای بتن از مهمترین كنترلهای بتن تازه است . استفاده از آزمایش اسلامپ ، میز آلمانی ( روانی ) و درجه تراكم برای این بتن ها پیش بینی شده است . وزن مخصوص بتن تازه سبكدانه متراكم معمولا" كنترل  می شود و در آئین نامه های مختلف اختلاف 2 تا 3 درصد مجاز شمرده میشود ( نسبت به طرح اختلاط ) . هوای بتن را برای بتن سبكدانه نمیتوان بكمك روش فشاری بدست آورد و حتما" باید از روش حجمی بهره گرفت . برای بتن سبكدانه سخت شده ، وزن مخصوص ، مقاومت فشاری ، كششی خمشی و نفوذپذیری ، جذب آب ، جذب موئینه و آزمایشهای دوام در برابر خوردگی قابل كنترل است .

 

وزن مخصوص بتن سخت شده سبكدانه بصورت اشباع و خشك اندازه گیری میشود و گاه بجای خشك كردن از جمع زدن مقادیر اجزاء در هر متر مكعب و افزودن مقداری رطوبت ثابت به آن ، وزن مخصوص بتن سخت شده را بدست می آورند .

 

برای تعیین مقاومت فشاری و سایر پارامتر ها تفاوت چندانی بین بتن سبكدانه و معمولی وجود ندارد و شباهت جدی و كامل بین آنها وجود دارد . بهرحال ممكنست در مواردی نتایج حاصله در مقایسه با  بتن های معمولی گمراه كننده باشد . مثلا" اگر جذب آب بتن سبكدانه را بصورت درصد وزنی گزارش كنیم و آنرا با جذب آب بتن معمولی مقایسه نمائیم دچار اشتباه میشویم و لذا توصیه میشود جذب آب بتن بصورت درصد حجمی گزارش گردد .

 

 

بتن فاقد ریزدانه ( Concrete finez – No )

 

اگر سنگدانه های درشت تك اندازه را با سیمان و آب مخلوط كنیم و در قالب بدون تراكم بریزیم بتن فاقد ریزدانه و متخلخل بدست می آید كه از وزن مخصوص كمتری نسبت به بتن معمولی برخوردار خواهد بود . اگر چگالی سنگدانه ها در حدود معمولی باشد وزن مخصوص بتن فاقد ریزدانه حدود 1600 تا kg/m3 2000 بدست می آید اما اگر از سبكدانه درشت استفاده نمائیم ممكنست وزن مخصوص بتن حاصله از kg/m3  1000 كمتر شود ( حتی تا حدود kg/m3 650 ) . بهرحال در هر مورد بتن مورد نظر سبك یا نیمه سبك تلقی می شود اما اگر سنگدانه معمولی استفاده شود نمیتوان آنرا بتن سبكدانه دانست .

 

مسلما" اگر سنگدانه تك اندازه بكار نرود و حاوی ذرات ریز تا درشت باشد وزن مخصوص بتن حاصل نیز زیاد خواهد شد . سنگدانه درشت مصرفی باید 20-10 میلی متر باشد و 5 درصد ذرات درشتر و  10 درصد ذرات ریزتر در این نوع سنگدانه تك اندازه (Singl Size) مجاز است اما بهرحال نباید ذرات ریزتر از 5 میلی متر در آن مشاهده گردد . سنگدانه درشت بهتر است پولكی و كشیده و یا بسیار      تیزگوشه نباشد . سنگدانه های گرد گوشه یا نیمه شكسته برای تولید این بتن ارجح است .

 

ساختار بتن فاقد ریزدانه دارای تخلخل ظاهری است و حفرات موجود در بتن با چشم براحتی دیده   می شود كه در این مجموعه خمیر سیمان باید صرفا" تا حد امكان سنگدانه ها را بهم چسباند و از      پر كردن فضاها با خمیر سیمان پرهیز شود زیرا وزن مخصوص بالا خواهد رفت . وجود خمیر سیمان با ضخامت حدود 1 میلی متر بر روی سنگدانه ها كاملا" مناسب است .

 

اگر سنگدانه معمولی بكار رود معمولا" مقدار شن اشباع تك اندازه بین 1400 تا 1750 كیلوگرم می باشد . حجم اشغالی ذرات شن در حدود 550 تا 700 لیتر در هر متر مكعب است . وزن سیمان مصرفی بین 75 تا 150 كیلو در متر مكعب یا بیشتر است كه حجم آن حدود 25 تا 50 لیتر می باشد . معمولا" نسبت آب به سیمان مصرفی 4/0 تا 5/0 می باشد كه افزایش آن می تواند به شلی خمیر سیمان و روانی آن منجر شود كه موجب جداشدگی و پرشدن خلل و فرج می گردد و بتن مورد نظر حاصل نمی شود . با كاهش نسبت آب به سیمان چسبندگی لازم بوجود نمی آید و از نظر اجرائی دچار مشكل می شویم . نسبت وزنی سیمان به سنگدانه  تا  می باشد . همانطور كه از محاسبات فوق بر می آید فضای خالی این بتن ( پوكی ) بین 25 تا 40 درصد می باشد و ابعاد این فضاها نیز بزرگ است درصد جذب آب بصورت وزنی حدود 15 تا 25 درصد است . طبیعتا" با افزایش مقدار سیمان و آب و یا مصرف شن با دانه بندی پیوسته ( Graded Size ) وزن مخصوص بتن بیشتر خواهد شد . توصیه می شود شن ها قبل از مصرف خیس و اشباع گردند .

 

طرح اختلاط این بتن ها بصورت آزمون و خطا خواهد بود و بشدت تابع شرایط ساخت بتن می باشد . بتن فاقد ریزدانه معمولا" بدون تراكم تولید می شود و اگر مرتعش یا متراكم شود بسیار جزئی خواهد بود زیرا خمیر سیمان میل به پر كردن فضای خالی بین سنگدانه ها را خواهد داشت و چسبندگی سنگدانه به یكدیگر به حداقل خواهد رسید .

 

معمولا" انجام آزمایش كارآئی یا اسلامپ برای این نوع بتن موردی نخواهد داشت . از آنجاكه سنگدانه تك اندازه مصرف می شود جداشدگی از نوع جدائی ریز و درشت سنگدانه معنائی ندارد و می توان آن را از ارتفاع قابل ملاحظه ریخت .

 

بعلت محدودیت دامنه نسبت آب به سیمان و وجود فضای خالی قابل توجه در این نوع بتن ، مقاومت فشاری این نوع بتن اغلب در حدود 5 تا 15 مگا پاسكال می باشد و طبیعتا" یك بتن سبك سازه ای تلقی نمی گردد و بصورت مسلح مصرف نمی شود . برخی اوقات سعی می كنند میلگردها را با یك لایه ضد خوردگی ( پوشش مناسب ) آغشته كنند و سپس در بتن فاقد ریزدانه بكار برند . اگر از سبكدانه برای ساخت این بتن استفاده شود ، مقاومت فشاری آن 2 تا 8 مگا پاسكال می باشد .

 

جمع شدگی بتن های فاقد ریزدانه بمراتب كمتر از بتن معمولی است زیرا مقدار سنگدانه در مقایسه با خمیر سیمان زیاد است و یقه قابل توجه بوجود می آورد . بتن فاقد ریزدانه سریعا" خشك می شود زیرا خمیر سیمان در مجاورت هوای موجود و فضای خالی است و علی القاعده در ابتدا از جمع شدگی بیشتری نسبت به بتن معمولی برخوردار می باشد و عمل آوری آن از اهمیت برخوردار است . قابلیت انتقال حرارتی آن بمراتب از بتن معمولی با سنگدانه مشابه كمتر است ( حدود  تا  ) كه با افزایش رطوبت و اشباع بودن این بتن ، این قابلیت انتقال حرارت افزایش می یابد .

 

مدول الاستیسیته این بتن ها بین 5 تا Gpa20 است ( برای مقاومت های 2 تا 15مگا پاسكال ) . نسبت مقاومت خمشی به فشاری حدود 30 درصد است كه از نسبت مقاومت خمشی به فشاری       بتن های معمولی بیشتر می باشد . ضریب انبساط حرارتی این نوع بتن در حدود  تا  بتن معمولی است .

 

نفوذپذیری زیاد از مزایا و شاید معایب این نوع بتن است . اما نكته مهم آنست كه موئینگی در این نوع بتن كم تا ناچیز می باشد . اگر اشباع از آب نباشد در برابر یخبندان مقاوم است . بعنوان یك     نفوذپذیر زهكش و تثبیت شده و همچنین یك مسیر درناژ و مقاوم بسیار مفید است . بازی كردن     لایه های قلوه سنگ و شن درشت و متوسط یا ریز بعنوان زهكش یا بلوکاژ و فیلتر از مشكلات اجرائی محسوب می شود بویژه اگر بخواهد باربر باشد یكی از معدود راههای حل مشكل ، استفاده از بتن فاقد ریزدانه است و در این حالت مسئله سبكی زیاد مهم نیست .

 

این نوع بتن مانند بسیاری از بتن های سبك می تواند جاذب صوت باشد ( نه عایق صوت ) و برای این منظور نباید سطح این بتن با اندودی پوشانده شود .

 

اندودكردن این بتن بسیار خوب و ساده انجام می شود . استفاده از این بتن برای روسازی و پیاده رو سازی اطراف درختان و یا پاركینگ ها بسیار مفید است ( بدلیل نفوذپذیری ) . در دیوارهای باربر با طبقات كم می توان از این نوع بتن استفاده نمود . برای ایجاد نفوذپذیری بعنوان لایه اساس یا زیر اساس میتواند بطور مؤثر عمل نماید . همچنین بعنوان یك لایه بتن مگر نفوذپذیر مناسب است در زیر دال كف یا شالوده منابع آب بتنی نیز از این بتن می توان استفاده نمود .        

 

 

 

طرح اختلاط بتن سبکدانه ( سازه ای و غیر سازه ای )

 

 

 

در طرح اختلاط هر نوع بتن ابتدا باید خواسته ها را بررسی و فهرست نمود که در مورد بتن سبک نیز این خواسته ها عبارتند از :

 

مقاومت فشاری در سن مورد نظر ، وزن مخصوص بتن تازه و خشک ، دوام بتن در شرایط محیطی یا سولفاتی ، اسلامپ و کارآئی بتن ، مقدار حباب هوای لازم با توجه به حداکثر اندازه وشرایط محیطی ، و احتمالا" موارد دیگری همچون مدول الاستیسیته یا خواص فیزیکی مکانیکی دیگر مثل قابلیت انتقال حرارت و غیره ، در کنار این موارد ممکنست محدوده دانه بندی مطلوب ( بویژه در روشهای اروپائی ) از جمله محدودیت ها و خواسته ها باشد .

 

    -   در کنار این خواسته ها ، داده هائی نیز بر اساس اطلاعات موجود از سیمان ، سنگدانه و ... در دست است و یا باید در آزمایشگاه بدست آید از جمله اینها می توان به موارد زیر اشاره نمود :

 

نوع سیمان ، حداقل و حداکثر مجاز مصرف سیمان ، حداکثر مجاز نسبت آب به سیمان ، نوع مواد افزودنی مورد نظر و مشخصات آن ، نوع سنگدانه درشت و ریزدانه ، شکل و بافت سطحی سنگدانه ها ، چگالی و جذب آب سبکدانه ها و سنگدانه های معمولی ، رژیم و روند جذب آب سبکدانه ، وزن مخصوص توده ای سنگدانه درشت متراکم با میله ( در طرح امریکائی ) ، دانه بندی سنگدانه ها و حداکثر اندازه آنها ، ویژگیهای مکانیکی و دوام سنگدانه ها ، مدول ریزی سنگدانه ها و ریزدانه ها  ( بویژه در روش امریکائی ) ، چگالی ذرات سیمان و افزودنیها : گاه لازمست دانه بندی یا مدول ریزی سبکدانه ها معادل سازی شود یعنی با توجه به اختلاف در چگالی ذرات ، دانه بندی وزنی به دانه بندی و مدول ریزی حجمی تبدیل گردد که در این حالت لازمست برای چگالی ذرات هر بخش اندازه ای را تعیین کنیم .

 

 

روش طرح اختلاط و جداول و اطلاعات ضروری در هر روش

 

معمولا" در هر نوع روش طرح اختلاط لازمست حدود مقدار آب آزاد با توجه به کارآئی ، حداکثر اندازه سنگدانه و شکل آن فرض گردد و بدست آید . نسبت آب به سیمان از جداول راهنما یا تجربیات گذشته و شخصی فرض می گردد . پس مقدار سیمان در این صورت مشخص می گردد . هر چند گاه در طرح اختلاط بتن سبک ابتدا عیار سیمان فرض شده و با در نظر گرفتن نسبت آب به سیمان یا کارآئی ، مقدار آب مشخص می شود .

 

اختلاف عمده روش ها در تعیین مقدار سنگدانه ها خواهد بود و بویژه در طرح مخلوط بتن سبکدانه یا نیمه سبکدانه ، اختلافات موجود روشها برای بتن معمولی ، بیشتر می گردد .

 

در روشهای اروپائی ( آلمانی و اتحادیه بتن اروپا ) با توجه به محدوده مطلوب دانه بندی حجمی، سهم سنگدانه های ریز و درشت ( خواه هر دو سبکدانه یا یکی از آنها سبکدانه باشد ) بدست می آید، سپس چگالی متوسط سنگدانه ها تعیین شده و در فرمول حجم مطلق قرار می گیرد و مقدار کل سنگدانه بدست می آید . فرمول حجم مطلق در شکل ساده آن در این حالت بصورت زیر است :

 

                                                                                                                  

 

 

که C و  و  به ترتیب وزن سیمان ، آب آزاد و کل سنگدانه ها بصورت اشباع با سطح خشک است و  و  و  به ترتیب چگالی ذرات سیمان ، آب و چگالی متوسط سنگدانه های اشباع با سطح خشک می باشد و  حجم هوا در واحد حجم بتن است .

 

با داشتن اطلاعات مورد نیاز ، مجهول ما فقط  می باشد که تعیین می شود . اگر افزودنی  داشته باشیم حجم افزودنی از تقسیم وزن به چگالی آن بدست می آید و در رابطه قرار داده می شود .

 

پس از تعیین  با توجه به سهم هر سنگدانه ، وزن آن مشخص می گردد و با توجه به ظرفیت جذب آب هر نوع سنگدانه می توان وزن خشک هر کدام و آب کل را تعیین کرد . وزن مخصوص بتن تازه نیز از جمع اوزان اجزاء بتن بدست می آید ( بصورت محاسباتی ) در عمل پس از ساخت مخلوط آزمون با توجه به نتیجه محاسبات و اطلاعات حاصله مانند اسلامپ ، کارآئی و مقاومت و وزن مخصوص بتن میتوان اصلاحات لازم را در محاسبات به انجام رسانید و طرح اختلاط را نهائی کرد. امریکائی ها نیز در ACI 211.1 و ACI 211.2 و ACI 213 R سه روش را برای طرح اختلاط بتن سشبکدانه و یا نیمه سبکدانه توصیه نموده اند :

 

 

1.       روش حجم مطلق

 

در این روش عملا" پس از تعیین آب آزاد ، سیمان ، سنگدانه درشت خشک و اشباع ، ازفرمول حجم مطلق استفاده نموده و وزن ماسه اشباع با سطح خشک بدست می آید . این روش برای بتن معمولی ، نیمه سبکدانه و تمام سبکدانه قابل اجراست . مشکل عمده در این حالت تعیین مقدار چگالی اشباع با سطح خشک سبکدانه ها و ظرفیت جذب آب آنهاست . علاوه بر آن عملا" یک اشکال مفهومی نیز در این حالت وجود دارد و آن اینکه آیا اصولا" در هنگام ریختن و گیرش بتن ، سبکدانه ها به مرحله اشباع با سطح خشک رسیده اند که بتوان از چگالی اشباع با سطح خشک آنها برای تعیین حجم اشغال آنها در بتن استفاده نمود . از آنجا که تفاوت حالت واقعی با فرضی گاه خیلی زیاد است . استفاده از این روش بویژه اگر قرار باشد وزن اشباع با سطح خشک و چگال مربوط در فرمول حجم مطلق بکار رود محل تأمل است مگر اینکه از یک چگالی یا وزن دیگر با توجه به جذب آب واقعی در این حالت استفاده نمود که روش بسیار دقیقی حاصل می گردد . امروزه سعی شده است با این روش به طرح اختلاط مناسب دست یافت . مثلا" در روش های اروپائی که این مشکل وجود دارد سعی می شود از جذب آب و چگالی نیم ساعته ، 1 ساعته یا 2 ساعته و حتی 4 ساعته استفاده گردد.

 

آنچه در اینجا اهمیت دارد آنست که در هنگام گیرش نسبت آب به سیمان واقعی چقدر است و با دانستن اینکه آبهای موجود در بتن ، در سنگدانه یا خمیر سیمان است به این نتیجه رسید که                            آب آزاد واقعی چیست و چقدر می باشد . مسلما" کارآئی و اسلامپ را آب آزاد مربوط به زمانهای کوتاهتر مثل 15 دقیقه یا 30 دقیقه تعیین می کنند . این امر مستلزم آنست که رژیم جذب آب سبکدانه را بدانیم و در هر حالت چگالی سبکدانه را محاسبه کنیم .

 

 

2.       روش حجمی ( Volumetric )

 

در روش حجمی از یک مخلوط آزمون با مقادیر تخمینی استفاده می شود ( آب ، سیمان ، سنگدانه ریز و درشت ) . پس از ساخت مخلوط آزمون و انجام آزمایشهای لازم مانند : اسلامپ ، درصد هوا و وزن مخصوص بتن تازه و مشاهده قابلیت تراکم ، ماله خوری و کارآئی ، خصوصیات دیگر نیز می تواند در زمانهای بعد بدست آید ( مثل مقاومت و ..... ) . اما پس از ساخت بتن و اندازه گیری وزن مخصوص بتن تازه ، با توجه به وزن مصالح مورد استفاده در ساخت بتن ، حجم بتن حاصله تعیین می شود . حجم محاسباتی بتن نیز قبلا" مشخص شده است و لذا و اصلاح در مخلوط برای یکی شدن این ها صورت  می گیرد . مسلما" باید اهداف مقاومتی و دوام نیز تأمین گردد . در اینجا نیز مشکل چگالی ذرات و جذب آب وجود دارد که معمولا" رطوبت و چگالی موجود مد نظر قرار می گیرد . لازم به ذکر است که این روش برای بتن های نیمه سبکدانه و تمام سبکدانه کاربرد دارد. همچنین در این روش از حجم سنگدانه ها بصورت شل استفاده می گردد .

 

 

3.      روش وزنی یا فاکتور چگالی             ( Weight Method or Specificgravity factor Method )

 

این روش صرفا" برای سبکدانه درشت و ریز دانه معمولی کاربرد دارد یعنی صرفا" برای بتن نیمه سبکدانه مورد استفاده قرار می گیرد . در این روش از فاکتور چگالی بجاب چگالی ذرات سبکدانه استفاده می شود . فاکتور چگالی تعریف خاصی است که فقط در ACI 211.2  ( در ضمیمه A ) آمده است و با تعریف چگالی تفاوت دارد . S  فاکتور چگالی بصورت زیر می باشد.  C وزن سبکدانه ( خشک یا مرطوب ) و B وزن پیکنومتر پر از آب و A وزن پیکنومتر پر از آب و سبکدانه می باشد .                                                                 

 

 

 

بنابراین در این تعریف وضعیت رطوبتی مشخص نیست و میتواند از حالت خشک تا کاملا" اشباع انجام شود اما باید وضعیت رطوبتی در هر مورد گزارش شود یعنی بگوئیم فاکتور چگالی برای سبکدانه ای با رطوبت معین برابر S می باشد . با توجه به روند معمولی طرح اختلاط امریکائی ، مقدار آب آزاد ، نسبت آب به سیمان ، مقدار سیمان ، وزن سبکدانه درشت خشک و مرطوب بدست می آید که در این رابطه مدول زیری ماسه و حداکثر اندازه سنگدانه ها و کارآئی مورد نیاز کاربرد دارد . جذب آب سبکدانه     می تواند طبق دستورهای استاندارد موجود و یا ضمیمه B مربوط به  ACI 211.2  مشخص شود که بر این اساس آب کل بدست می آید . در این روش نیز باتوجه به وزن یک متر مکعب بتن مقدار ماسه بدست می آید و بتن مورد نظر با اصلاحات رطوبتی ساخته شده و حک و اصلاح لازم بر روی مقادیر بدست آمده صورت می گیرد تا بتن مطلوب حاصل شود .                                            

 

   کاربردهای بتن سبک

 

همانطور که می دانیم بتن سبک می تواند به صورت های مختلفی طبقه بندی شود ، مثلا" سازه ای و غیر سازه ای . از این نوع طبقه بندی می توان کاربردها را حدس زد . اما گاه از طبقه بندی دیگری استفاده می نمائیم مثل بتن سبکدانه ، بتن اسفنجی و بتن فاقد ریز دانه . در این نوع طبقه بندی ظاهرا" نمی توان کاربردها را حدس زد .

 

 

·     ساخت قطعاتی است که صرفا" جنبه پر کننده دارند . در نوع سازه ای نیز دو نوع بتن داریم : مسلح و غیر مسلح . مثلا" اجزاء سازه ای غیر مسلح مثل بلوکهای ساختمانی را باید از این جمله موارد دانست . بتن سبکدانه ای سازه ای مسلح کاربردهائی شبیه بتن معمولی مسلح دارد و حتی ممکن است پیش تنیده هم باشد . جالب است بدانیم بتن های سبکدانه سازه ای مسلح در ابتدا عمدتا" در ساخت کشتی های تجاری و جنگی در جنگ جهانی اول از سال 1918 تا 1922 بکار رفته است . کشتی Atlantus به وزن 3000 تن در سال 1918 و کشتی  Selmaبه وزن 7500 تن و طول 132متر در سال 1919 به آب افتادند . همچنین در جنگ جهانی دوم ( تا اواسط جنگ) بدلیل محدودیت هائی در تولید ورق فولادی ( مانند جنگ جهانی اول ) کشتی ها و بارج های زیادی ساخته شدند که در همه آنها از بتن سبکدانه ( و معمولا" سبکدانه رسی منبسط شده ) استفاده شده بود . 24 کشتی اقیانوس پیما و 80 بارج دریائی تا پایان جنگ جهانی دوم در امریکا ساخته شد که ظرفیت آنها از 3 تا        000/ 140 تن بود .

 

جالب است بدانیم تا این اواخر یک کشتی بنام Peralta که در جنگ جهانی اول ساخته شده بود ، شناور بود و آزمایشهای ارزشمندی نیز بر روی آن انجام شده است که نشان دوام عالی بتن آن از نظر خوردگی میلگردها و کربناسیون می باشد .

 

مخازن شناور آب و مواد نفتی از جمله موارد استفاده بتن سبکدانه ای مسلح در طول دوران جنگ جهانی اول و دوم بوده است که ظاهرا" بعدها نیز بر خلاف ساخت کشتی ها ، تولید و ساخت آنها ادامه یافته است اما بدلیل اقتصادی در زمان صلح بواسطه وفور ورق فولادی ، تولید کشتی مقرون به صرفه نمی باشد .

 

در سالهای 1950 و 1960 پل ها و ساختمانهای زیادی با بتن سبکدانه مسلح سازه ای در دنیا ساخته شد . بطور مثال در ایالات متحده و کانادا بیش از 150 پل و ساختمان از این نوع مورد    بهره برداری قرار گرفت . بطور مثال ساختمان هتل پارک پلازا در سنت لوئیز امریکا ، ساختمان 14 طبقه اداره تلفن بل جنوب غربی در کانزاس سیتی در سال 1929 از ساختمانهائی هستند که در دهه 20 و 30 میلادی ساخته شده اند .

 

ساختمان 42 طبقه در شیکاگو ، ترمینال TWA در فرودگاه نیویورک ( 1960 ) ، فرودگاه Dulles واشنگتن در 1962 ، کلیسائی در نروژ در 1965 ، پلی در وایسبادن آلمان در 1966 و    پل آب بر در روتردام هلند در 1968 از جمله این موارد هستند . در هلند ، انگلستان ، ایتالیا و اسکاتلند در دهه 70 و 80 میلادی پلهائی از نوع ساخته شده اند .

 

مخازن عظیم گاز طبیعی ، اسکله شناور ، مخزن نفت در زیر آب و ساختمانهای فرا ساحلی مانند سکوهای استخراج نفت و گاز با بتن سبکدانه مسلح سازه ای ساخته شده اند که اغلب بصورت نیمه سبکدانه و گاه تمام سبکدانه بوده اند . سکوی بزرگ پرش اسکی ، جایگاه تماشاچی در برخی استادیومها و همچنین سقف این استادیومها گاه از بتن سبکدانه ساخته شده است .

 

بزرگترین بنای بتن سبکدانه ، یک ساختمان اداری 52 طبقه در تکزاس با ارتفاع 215 متر می باشد. در هلند در سالهای 60 تا 73 میلادی 15 پل با دهانه بزرگ با بتن سبکدانه ساخته شده است. در سالهای دهه 70 میلادی ساخت بتن های سبکدانه پر مقاومت آغاز شد و در دهه 80 بدلیل نیاز برخی شرکتهای نفتی در امریکا ، نروژ و مکزیک ، ساخت سازه ها و مخازن ساحلی و   فرا ساحلی مانند سکوهای نفتی با بتن سبکدانه پر مقاومت آغاز شد که در اواخر دهه 80 و اوائل دهه 90 به بهره برداری رسید و نتایج آن منتشر شده است .

 

FIP ( fib ) برخی پروژه های مهم ساخته شده با بتن سبکدانه را منتشر نموده است که کاربرد آن را نجومی نشان می دهد .

 

 

·     بتن اسفنجی معمولا" به دو نوع گازی و کفی تقسیم میشود . این نوع بتن ها را بتن پوک و متخلخل نیز می نامند و در برخی منابع بتن Cellular نام دارد . اغلب بتن های گازی و کفی غیر سازه ای هستند اما برخی بتن های گازی از قابلیت سازه ای شدن و حتی مسلح شدن برخوردار  می باشند .

 انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran Construction Engineering Management Association

بتن های اسفنجی عمدتا" پر کننده هستند . ساخت برخی پانل های جداکننده ، ایجاد کف سازی و شیب بندی ، عایق های حرارتی و جاذب صوت از جمله موارد مورد استفاده بتن اسفنج غیر سازه ای است . تولید قطعات و بلوکهای ساختمانی برای بنائی از جمله کاربردهای بتن گازی است . نوعی بتن گازی بنام سیپورکس در سوئد ساخته شد که می توانست مسلح گردد و در ایران نیز مدتی قطعات بتنی مسلح سیپورکسی بکار رفت از جمله دالهای بتن مسلح پیش ساخته برای پوشش سقف از جنس سیپورکس در برخی پروژه های کشور ما مصرف گشته است . قطعات نما از جنس بتن کفی و گازی یا سبکدانه غیر سازه ای نیز تولید و مصرف شده است .



ادامه مطلب ادامه مطلب

نكات اجرائی ساختمان سازی ( نازك كاری )

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
نكات اجرائی ساختمان سازی (  نازك كاری )

قیر وگونی

اگر خاكهای مجاور دیوارهای زیرزمین مرطوب باشد روی ماسه سیمان را سه قشر قیر وگونی می كشند .در این محل بیشتر از قیر 70×60 استفاده می نمایند.در موقع قیر و گونی كردن باید دقت شود كه به هیچ وجه منفذ یا سوراخی خالی نموده ودر همه لایه ها قیر ،كلیه سطح را بپوشاند وبهتر است در همین مرحله قیر وگونی تا روی كرسی چینی دیوار زیرزمین یكسره پیدا كند در كلیه مراحل باید به وسیله قیر وكلیه سطح دیوار پوشانیده شده  باشد اگر خاك اطراف زیاد مرطوب نباشد یك لایه قیر وگونی كافی است (دو قشر و یك لایه گونی)

لایه های مختلف دیوار اتاقها :

 1- دیوار سازی(آجر كاری با آجر سفالی و ملات ماسه سیمان)  2- شمشه گیری   3- گچ و خاك   4- سفید كار كشته كشی   5- سنگ قرنیز

شمشه گیری

پس از دیوار چینی با توجه اینكه دیوارهای خالی را به صورت سفالی (آجر چینی با آجر سفالی بدون شمشه ملات )می چینند ودقت این نوع دیوار چینی از لحاظ شاقول بودن و تراز بودن زیاد است .به وسیله شمشه گیری دیوار را در سطح قرار می دهند و یا به اصطلاح  كارگری دیوار را در یك باد قرار میدهند وآن بدینگونه است كه ابتدا با چشم بلند ترین نقطه دیوار را معین می كنند (البته در سطح نما )و با گچ وماله نقطه صافی را در آن محل ایجاد می نمایند وبعد این نقطه را با شاقول به پایین منتقل كرده وسطحی كوچكی نیز هم باد آن با گچ و خاك پایین دیوار ایجاد می نمایند آنگاه در گوشه دیگر دیوار نقطه را انتخاب كرده وباز با گچ وخاك نقطه صافی را درآن  ایجاد  می نمایند.

حال سه نقطه داریم كه طبق اصول هندسی در آن می توان سطحی ومرور داد و حال به وسیله ریسمان كه بین دو نقطه می كشند به فاصله یك متر و به یك متر زیر ریسمان نقاطی با گچ وخاك وماله ایجاد كرده به طوری كه كلیه این نقاط هم باد ریسمان باشد بعد به وسیله شاقول این نقاط را  به پایین دیوار منتقل می كنند آنگاه شمشه صافی را انتخاب كرده و به دو نقطه هم سطح و در امتداد یك شاقول متكی می نمایند و با گچ وخاك پشت آن را پر نموده و بدین وسیله روی دیوار خطی به پهنای ، چند سانتیمتر و به طول دیوار ایجاد می نمایند واین عمل را هر یك متر و به یك متر ویا قدری كمتر تكرارمی كنند. به این كار شمشه گیری می گویند و آنگاه بین این خطوط را با گچ وخاك پر كرده و بدین وسیله گچ و خاك كردن اطاق را تكمیل می نمایند .در مورد سیمان كاری هم همین كار را انجام میدهند ولی به جای گچ وخاك از ملات ماسه سیمان استفاده می نمایند .

گچ وخاك 

خاك رس را الك كرده وبا گچ مخلوط می نمایند. نسبت این مخلوط در اصطلاح بنائی به قدرت گچ ویا زود گیری آن بستگی دارد .هر قدر گچ زود گیر تر باشد به خاك بیشتری نیاز دارد ومعمولا نسبت تقریبی این مخلوط پنجاه در صد می باشد . پس از مخلوط نمودن گچ وخاك، در ظرفهای كوچكی كه به آن استامبولی می گویند قدری آب ریخته و آنگاه این مخلوط را روی آب می پاشند تا بدینوسیله كلیه دانه های گچ در تماس با آب باشد آنگاه آن را مخلوط كرده تا به صورت خمیری یكنواخت در آید و بعد فاصله ی بین شمشه گیری را كه قبلا توضیح داده شده به وسیله آن پر می نمایند. علت مصرف خاك در گچ وخاك این است كه هم ملات ارزانتر تمام  می شود وهم ملات دیر گیر تری بدست می دهد و پلاستیك تراز ملات گچ می باشد.

سفید كاری

بعد از اتمام گچ وخاك وخشك شدن آن اقدام به سفید كاری می كنند . به علت زود گیر بودن ملات  گچ آن را مانند گچ وخاك به مقدار كم در استامبولی می باشد. در موقع ساختن ملات گچ باید پودر گچ را توی آبی كه در استامبولی می ریزند بپاشند تا تمام ذرات گچ در مجاورت آب قرار گرفته و تر بشود .آنگاه آن را با ماله روی كاه گل و یا گچ خاك می مالند به طوری كه سطح كاملا صاف و یكنواختی ایجاد شود .

كشته كشی

به علت زود گیر بودن گچ نمی توان سطح آن را پرداختی وصاف نمود .بدین علت بعد از سفید كاری و قبل از آنكه ملات گچ خشك شود روی آن را یك ورقه كشته به ضخامت چند دهم میلیمتر می كشند و با ماله خوب پرداخت می كنند تا سطحی كاملا صاف و آماده نقاشی به دست آید. كشته ملات گچی است كه دیگر سخت نمی شود (خشك شدن با سخت شدن اشتباه نشود)و آن را بدین طریق تهیه می نمایند كه ابتدا پودر گچ را از الك بسیار ریزی گذرانیده  و آنگاه آن  را مانند تهیه ملات گچ معمولی توی آب می پاشند و بوسیله هم زدن ملات با دست مانع سخت شدن آن می شوند و عمل همزدن آن تا 10 الی 15 دقیقه ادامه داده تا گچ حداكثر ازدیاد حجم خود را بدست آورد .این ملات كاملا یكنواخت بوده و هرگز سخت نمی گردد بلكه در اثر تبخیر سطحی خشك می شود .گچ ساختمانی به رنگ سفید بوده و روی آن را می توان نقاشی نمود.بوسیله گچ روی دیوار و سقف ساختمان گل وبته ونقشهای زیبای دیگری می سازند كه به این هنر به طور كلی گچ بری  می گویند .

سنگ قرنیز

با توجه به این كه گچ در مقابل رطو بت مقا وم نبو ده و به سرعت فاسد می شود، برای جلو گیری از رسیدن رطوبت به دیوار گچ كاری شده در موقع شستن كف ،دور اطاقها را به ارتفاع 10سانتیمتر یك سنگ پلاك كار میگذارند كه به آن اصطلاح قرنیز میگویند .برای قرنیز میتوان از سنگهای مختلفی مانند سنگ تراورتن ،باغ ابریشم و یا سنگ مرمر وغیره استفاده نمود .اگر در موقع كار گذاشتن این سنگ دقت شود كه هم سطح گچ دیوار نصب گردد بهتر است زیرا اگر جلوتر از گچ عقب تر از گچ كاری نصب شود ودر نتیجه گچ تیزی پیدا  خواهد كرد كه در اثر مرور زمان لب پریده شده ومنظره زشتی پیدا خواهد نمود .بهتر است از زیبایی در محل برخورد سنگ قرنیز وگچ فرو رفتگی كوچكی كه با آن چفت می گویند در گچ ایجاد نمود .برای آنكه سنگ قرنیز هم باد گچ وخاك نصب شود باید اولًا دقت نمود كه گچ وخاك دیوارها به 10 ـ15 سانتیمتر ختم  گردد در ثانی در صورت لزوم باید چند سانتیمتر از دیوار را در محل برخورد با كف تراشید تا جای برای كلفتی سنگ قرنیز وملات پشت آن ایجاد گردد.كلفتی سنگ قرنیز معمولا یك سانتیمتر است .

موزائیك

در ایران موزائیك به قطعه سیمان گفته می شود كه به ابعاد 10  *10 و20 *20 و25*     25و 30*  30و 40 * 40و    50 *50 یافت می شود وكف اطاقها را با آن فرش می كنند. این قطعه را معمولا در دو لایه آستر و رویه می ریزند و بعد آن را با دستگاه های مخصوص پرس می كنند و بعد چند روزی آن را در هوای آزاد گذاشته و آبپاشی می نمایند تا در مجاورت رطوبت سیمان سخت گشته و قابل استفاده شود .آستر موزلئیك را كم سیمان تر و رویه آن را پر سیمان تر می گیرند .قست رویه گاهی ساده وگاهی نقش دار تهیه می شود . انتخاب نوع موزائیك وطریقه نصب آن بر حسب كف پوش روی آن متفاوت می باشد . چنانچه فرش موزائیك آخرین لایه كف سازی باشد موزائیك را از نوع مرغوبتر مینماید.اگر بخواهیم روی موزائیك را با موكت ویا پار كت و یا مصالح دیگر مفروش بنمائیم از موزائیك ارزانتر و یا حتی كاشی ساده سیمانی استفاده مینمائیم اگر كف پوش آخر پاركت باشد باید خطوط فرش موزائیك در امتداد یك دیگر واقع نشود مانند شكل، یاد آور می گردد كه اگر بخواهیم طبقه هم كف را با پاركت مفروش نماییم حتما در زیر فرش موزائیك باید از قشر قیر وگونی استفاده نمائیم.

در محلهلیی كه رفت وآمد زیاد تر می باشد یا اگر بخواهیم سطح زیباتری به وجود بیاوریم برای فرش كردن اطاقها از سنگهای پلاك به ابعاد ورنگ وشكل های مختلف استفاده می نمائیم.

سرویسها

حمام- توالت- روشوئی- آشپزخانه

قسمت های فوق كه از مهمترین مكانهای ساختمان است از لحاظ اجرای ساختمانی مخصوصا در مورد قیر وگونی دارای یك نوع دیتیل می باشد فقط ممكن است ازلحاظ عمران (ابعاد محلها )ویا تاسیسات ونوع لوله كشی باهم متفاوت باشند .كف دیوارهای سرویسها دارای دیتلهای جداگانه می باشند لایه های كف سرویسها از پایین به بالا بعد از  بتن به شرح زیر است .

1- بتن سبك برای شیب بندی  ،  2- یك لا یه ماسه سیمان ،  3-قیر وگونی   ،  4-فرش

قیر و گونی سرویس ها :

قیر وگونی سرویسها بهتر است در دو مرحله انجام شود. مرحله اول دیوارها، مرحله دوم كف نظر به اینكه معمولا كاشی كاری سرویسها را قبل از فرش كف انجام می دهند چنانچه قیر وگونی كف نیز همزمان با قیر وگونی دیوارها انجام شود در موقع كاشی كاری وعبور ومرور كارگران از روی كف ناچار قیر وگونی آسیب دیده و سوراخ می شود ودر نتیجه در موقع فرش كف دوباره این قیر وگونی با دو لایه گونی تجدید شود .برای جلوگیری از این دوباره كاری بهتر است ابتدا دیوارها را قیر وگونی نموده وحداكثر این قیر وگونی را تا 10 سانتیمتر روی كف ادامه دهیم وبعد از اجرای كاشی كاری و بلافاصله قبل از فرش كف نسبت به قیر وگونی كف اقدام نموده وفورا فرش كف را شروع نمائیم بهتر است قیر وگونی كف سرویسها در دو لایه گونی و سه لایه قیر انجام شود وبعد از اجراءحتما به وسیله آب بستن در محل از غیر قابل نفوذ بودن آن مطمئن شویم .اگر قیر وگونی كف را همان طوری كه در بالا اشاره شد بعد از كاشی كاری دیوار انجام می دهیم باید حتما قیر وگونی كف زیر قیر وگونی قبلی كه از دیوار روید كف آورده ایم قرار گیرد و باید حتما به وسیله قیر داغ این دو لایه به همدیگر بچسبد .

در موقع قیر وگونی كف باید دقت شود تا حمل كف شور كاملا آب بندی شده ودر صورت امكان این قیر وگونی داخل لوله كف شور قرار گیرد كه در این صورت می باید لوله كف شور به اندازه كافی بزرگ می باشد تا هم قیر وگونی وهمكف شور را در خود جا دهد.

فرش كف :

چنانچه كف دارای شیب باشد یعنی اگر در كف سرویس كف شور كار گذاشته باشد محل سرویس را باید با كف پوشهائی كه ابعادآن كوچكتر باشد فرش نمائیم . این ابعاد بستگی به بزرگی وكوچكی سرویس دارد زیرا با قطعات بزرگ مثلاً 30 *30 نمی توان شیبهای لازم را در مكانهای كوچك اجراء نمود .ولی چنانچه كف سرویس دارای شیب نباشد می توان برای فرش آن از هر اندازه كف پوش استفاده نمود مانند سرامیك،موزائیك ،سنگ،كاشیهای مخصوص كف،این نوع كاشیها بایداولاً  مقاوم بوده و در ثانی لیز نباشد.

لایه های دیوارهای سرویسها از خارج به داخل

1-دیوار   2-قشر ماسه سیمان زیرقیر وگونی    3-قیر وگونی    4-توری سیمی 5-كاشی لعابی وملات آن

كاشی وملات آن :

كاشی قطعهای است لعابی به ابعاد 10  * 10یا15 * 15 یا20 * 20ویادیگر ضخامت آن در حدود 6 میلیمتر الی یك سانتیمتر می باشد.كاشی بر حسب لعاب روی آن به رنگهای سفید و یا الوان به بازار می آید.كاشی ازدو لایه تشكیل شده است.لایه زیرین كاشی از جنس خاك رس می باشد كه پس از تعیین درصد نا خالصی های آن و اضافه نمودن مواد لازم آن را قالب گیری نموده و پس ااز خشك كردن آن را به كوره می برند.در این مرحله پختن قطعه كاملا انجام نمی شود آن را به صورت نیم پخت از كوره خارج می نما یند به این قطعه اصطلا حا پخت بیسكوئیتی ویا بیسكوئیت میگو یند سپس لایه دوم را كه مواد زودگیری به نام لعاب است روی آن می باشند ودوباره آن را به كوره برده در این مرحله لعاب ذوب شده و كلیه رویه كاشی را می پو شاند وسطحی صاف صیقلی و غیر قابل نفوذ ایجاد می نماید.چنانچه لایه زیرین و روئی كاشی دارای ضرایب انبساط متفاوت باشد در اثر تغییر درجه حرارت روی لعاب كاشی تركهائی ایجاد می شود كه خیلی بد منظره و نازیباست . لعابی كه روی كاشی می دهند انواع مختلف دارد مانند لعابهای نمكی یا لعابهای رنگی مانند سنگ آهن منگنزدار و یا اكسید آهن آبدار. این مواد رنگی را بر روی سفال كاشی می پاشند بعد آن رادر كوره برده حرارت می دهند و لعاب به صورت قشر صیقلی شیشه در آمده و تمام سطح آجر را به طور یكنواخت می پو شاند . صنعت كاشی از قدیم الایام در ایران متداول بوده و از دوران صفویه كاشی كارهای جالبی در اصفهان به یادگار مانده است . برای نصب كاشی ابتدا زیر كاشی را در كف به وسیله گچ یا ماسه تراز می نمایند و بعد كاشی را به حال تراز وشاقول نصب نموده و موقتا با قطعه ای از گل رس تعادل آن را حفظ می نمایند بعد دوغ آب پر از سیمانی با ماسه نرم ساخته وآهسته آهسته پشت آن را در دو یا سه مرحله پر می نمایند اگر یك مرحله پر نمایند اگر در یك مرحله پشت كاشی را با دوغاب سیمانی پر كنند ممكن است در اثر وزن دوغاب كاشی از جای خود كنده شده و یا شاقول و تراز بودن خارج شود پشت یك رج كاشی با دوغاب سیمان پر شد رج بعد را روی آن می گذراند وبعد از اتمام كار در زهای آن با ملاتی كه از لحاظ رنگ با كاشی هماهنگ باشد بند كشی می نمایند معمولا از لحاظ زیبایی ارتفاع كاشی كاری را تا زیر سقف ادامه می دهند ولی حداقل ارتفاع كاشی در حمام ها به واسطه وجود دوش تا180 سانتیمتر و در آشپزخانه تا 150 سانتیمتر (چند رج بالاتر از ظرف شوئی ) و در توالت ها تا 60 سانتیمتر و اگر در توالت دست شوئی وجود داشته باشد ارتفاع كاشی در آن قسمت 90 سانتیمتر باید باشد.

سقف كاذب :

سقف كاذب سقفی است كه در زیر سقف اصلی ساختمان ساخته می شود و به سقف اصلی آویزان است . سقف كاذب را به علل مختلف می سازند مثلا در ساختمانهای بتونی كه ضخامت شاه تیرها ودالهای روی آن متفاوت است و این اختلاف ارتفاع از پایین بد منظره می باشد به وسیله ساختن سقف كاذب این نازیبای را می پوشانند و یا در محل ساختن خرپا كه به واسطه وجود دهانه های بزرگ ساخته می شود ضخامت خرپا را در فاصله سقف كاذب تا سقف اصلی گم میكنند .گاهی اوقات نیز برای سالنهای سخنرانی ویا سینما ویا تئاتر كه احتیاج به نور و صدای مخصوص دارند اقدام به ایجاد سقف كاذبی كه نور و یا پخش صدای مورد لزوم را تامین نماید می نمایند.

معمولا از فاصله بین سقف كاذب و سقف اصلی كه ممكن است تا حدود 80 سانتیمتر هم باشد لوله های آب گرم وآب سرد یا شوفاژ و همچنین كانالهای حرارتی  یا لوله های فاضلاب آب را عبور می دهند.

نما:

رعایت نكات زیر نما سازی الزامی است :

نما باید با سطح زیر كار اتصال كافی داشته باشدتاهنگام بروز زلزلهخطر جدا شدن وفروریختن آن وجود نداشته باشد .

نما باید قابلیت تحمل شرایط اقلیمی خاص هر منطقه را داشته باشد.

نما باید به گونه ای انتخاب واجرا شود كه بروز اشكالاتی در آن (مانند ترك خوردگی ) موجب آسیب دیدن سطح زیر كار بویژه اجزای سازه ای شود .

از اجزای نمادهای مجزا قبل از تكمیل سطح زیر كار پرهیز شود .

از به كار بردن قطعات سنگین در نما پرهیز شود.

عایقكاری رطوبتی:

اجرای عایقكاری در موارد زیر لازم است:  الف) بامهای تخت ،شیبدار:قوسی وگنبدها  ب) اوانگاها وایوانها              ج) كفها(در تماس با زمین نمناك وكف سرویسها وآشپز خانه    د) شالوده ها(در تماس با زمین نمناك )   ه) دیوارها زیر زمین ودیوارهای در تماس با آب  و) سایر قسمتها از قبیل كف پنجره های در تماس با محیط اطراف ،در پوش ودیوار جان پناه، دود كشها، بدنه وكف استخرها و منابع آب، نماهایی كه در معرض بوران قرار دارند.

هنگام اجرای عایقكاری با قیر و گونی قیر اندود انجام می شود باید موارد زیر را رعایت شود:

1- عایقكاری به هنگام بارندگی مجاز نیست. 2- عایقكاری بر روی سطوح مرطوب مجاز نیست.3- عایقكاری جامد را تا هنگامی كه گرم و روانند باید مصرف كرد. 4 - دمای قیر های مورد مصرف نباید بیش از 177+ درجه سلسیوس باشد . 5- راه رفتن روی سطوح عایقكاری شده باید با احتیاط وبا استفاده با كفشهای بدون میخ انجام شود. 6- مصرف میخ برای محكم كردن لایه های عایقكاری مجاز نیست. 7- لایه های عایق باید از هر طرف 10 سانتیمتر همپوشانی داشته وبه قیر مناسب كاملا به هم چسبانده شوند در همپوشانی لایه ها باید لایه های رویی در سمتی قرار گیرند كه مطابق شیب بندی انجام شده آب از روی آنها به سمت لایه ریزی سرازیر گردد.8- هنگامی كه عایقكاری در بیش از یك لایه انجام می شود ، لایه های متوالی عایق باید عمود بر هم قرار گیرند. 9- سطوح عایقكاری شده باید پس از تكمیل لایه محافظی پوشانده شوند. 10- عایقكاری با عایقهای رطوبتی آماده ، مطابق روشهای توصیه شده توسط سازندگان انجام شود ، در هر حال باید به تایید دستگاه نظارت برسد. 11- ایجاد زیر سازی مناسب برای انجام عایقكاری ضروری است .

باز شوها وتقویت كننده های اطراف آنها:

رعایت موارد زیر در مورد اندازه و محل باز شوها الزامی است:

- مجموع سطح باز شوها در هر دیوار بار بر از  یك سوم سطح آن دیوار بیشتر نباشد.

- مجموع طول باز شوها در هر دیوار باربر از یك دوم   طول دیوار بیشتر نباشد.

- فاصله اولین باز شوها در هر دیوار باربر از بر خارجی ساختمان (از انتهای دیوار)  كمتر از  ارتفاع باز شو به كمتر از 75 سانتیمتر نباشد ، مگر آنكه در طرفین باز شو كلاف قائم (از كف تا سقف ) قرار داده شود.

- فاصله دو باز شو نباید از دو سوم  ارتفاع كوچكترین  باز شوی طرفین خود و همچنین از   مجموع طول آن دو باز شو كمتر باشد . در غیر این صورت جزر بین دو باز شو جزئی از باز شو منظور می شود ونباید آن را به عنوان دیوار برابر به حساب آورد.

- نعل در گاه روی باز شوهای مجاور باید به صورت یكسره با دها نه ای برابر مجموع طول باز شوها به اضافه جزر بین آنها و رعایت نكات بند 80-1-3-6-9 باشد .

- هیچ یك از ابعاد باز شوها از 2.5 متر بیشتر نباشد . در غیر این صورت باید طرفین باز شو را با تعبیه كلافهای قائم كه به كلافهای افقی متصل می شوند ، تقویت شود.

انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran Construction Engineering Management Association

نعل درگاه :

برای نصب در گاهها رعایت شرایط زیر الزامی است:

 طول نشیمن  نعل در گاه بر روی دیوار در هر طرف باید حداقل 30 سانتیمتر باشد.

در صورت استفاده از كلافهای قائم در اطراف باز شوها، نعل در گاه باید به نحو مناسبی به آنها متصل شوند .

 عرض نعل درگاه باید مساوی ضخامت دیوار باشد.



ادامه مطلب ادامه مطلب

نحوه اجرای ستون

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
نحوه اجرای ستون‌ها را می‌توان در مراحل زیر بیان كرد: 

الف) آرماتوربندی ستون 

ب) قالب‌بندی ستون 

پ) بتن‌ریزی ستون 

ت) درآوردن قالب

ث) آب‌دادن 

اینك به شرح هر یك از این عناوین و قسمت‌های مختلف آن می‌پردازیم: 

الف) آرماتوربندی ستون 

برای آرماتوربندی ستون مراحل زیر انجام می‌شود: 

1. خم‌زدن ریشه ستون 

2. انتقال خاموت‌ها از محل ساخت خاموت به محل ستون 

3. جاگذاشتن خاموت‌ها در داخل ریشه ستون 

4. انتقال میلگردهای طولی ستون از محل آماده‌شدن به محل ستون 

5. مشخص‌كردن محل قرارگیری خاموت‌ها بر روی میلگرد طولی با استفاده از گچ 

6. بستن میلگردهای طولی ستون با میلگرد ریشه هم‌قطر بوسیله سیم 

7. انتقال خاموت‌ها به محل نشانه‌گذاری‌شده با گچ و بستن آن‌ها به میلگرد

8. دیلم زدن 

اینك هر كدام از عناوین گفته‌شده را توضیح می‌دهیم.

1) خم‌زدن ریشه ستون: 

ستونی كه باید آرماتوربندی شود یا بر روی تراز پی قرار دارد یا بر روی ستون طبقه‌ پایین قرار گرفته است. برای این كه ستون با پی در ارتباط باشد تعدادی از میلگردها را به عنوان میلگردهایی كه میلگردهای ستون باید به آن‌ها پیوند زده شود در داخل پی قرار می‌دهند این میلگردها را ریشه ستون در داخل پی گوییم. برای این كه ستون طبقه بالا با ستون طبقه پایین در ارتباط باشد میلگردهای ستون طبقه پایین را تا ارتفاعی از كف طبقه بالا ادامه می‌دهند و بعد میلگردهای ستون را به آن‌ها پیوند می‌زنند. 

از زمان اجراشدن این ریشه تا زمان اجراشدن ستون به علت محیط كارگاه و جابه‌جایی انواع و اقسام وسایل در این محیط و عوامل دیگر این ریشه‌ها ممكن است از حالت و راستای اولیه خود خارج شوند به همین دلیل برای اجرای ستون این میلگردها باید به راستای اولیه خود بازگردند برای این منظور عموماً با آچار F خم زده می‌شوند یا ممكن است از لوله استفاده شود. 

نحوه خم‌زدن به این ترتیب است كه میلگرد در داخل دهانه آچار F قرار می‌گیرد و بسته به جهتی كه باید تحت آن جهت دوران كند آچار F را اهرم كرده آچار F را در آن جهت دوران می‌دهیم یا میلگرد را درون لوله قرار می‌دهیم و خم می‌زنیم. 

2) انتقال خاموت‌ها از محل ساخت خاموت به محل ستون 

در محیط كارگاه یك فضا اختصاص به درست كردن خاموت‌ها دارد. در این فضا میلگردها خم زده می‌شوند و به صورت خاموت درمی‌آیند برای این منظور وسیله مخصوصی در محیط كارگاه ساخته می‌شود این وسیله عبارت است از یك تخته كه بر روی آن چند صفحه میخ شده است و بر روی صفحات نیز میلگردهای كوچكی جوش داده شده‌ اند تعداد میلگردها بر روی صفحه و همچنین فاصله صفحات از یكدیگر به اندازه خاموت بستگی دارد. 

محل احداث ستون با محل ستون ممكن است چند طبقه فاصله داشته باشد بعد از ساخته‌شدن خاموت‌های مربوط به یك ستون آنها به ریسمانی كه قلابی به آن وصل است قرار می‌دهند و به بالا می‌كشند این كار در چند مرحله صورت می‌گیرد. 

3) جاگذاشتن خاموت‌ها در داخل ریشه ستون 

بعد از انتقال خاموت‌ها به محل ستون آنها در داخل ریشه جا گذاشته می‌شوند. این كار ممكن است با اعمال نیرو توسط دیلم یا چكش صورت گیرد تعداد خاموت‌ها را نقشه تعیین می‌كند. 

4) انتقال میلگردهای طولی ستون از محل آماده‌شدن به محل ستون 

در محیط كارگاه یك فضا اختصاص به بریدن میلگردها دارد بریدن میلگردها به 2 روش صورت می‌گیرد: 

1- قیچی 

2- به وسیله هوا 

معمولاً برای بریدن میلگردهای خیلی نازك از قیچی استفاده می‌شود.

برای بریدن میلگردهای با قطر بالا از هوا استفاده می‌شود. 

برای بریدن میلگرد به این صورت عمل می‌شود:

از آنجایی كه كلیه میلگردهای یك ستون و یا حتی كلیه ستون‌های یك طبقه دارای یك ارتفاع هستند به همین دلیل برای برش چندین میلگرد را در كنار هم طوری قرار می‌دهند كه ابتدا و انتهای آن‌ها كاملاً در یك راستا باشد برای قرار دادن ابتدا و انتهای میلگردها در یك راستا از ضربه با چكش استفاده می‌شود. سپس بسته به اندازه موردنیاز میلگردها را با گچ شماره‌گذاری می‌كنند و سپس یكی‌یكی از محل نشانه گذاشته شده توسط گچ در داخل دستگاه قرار داده می‌شوند و بریده می‌شوند. 

انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran Construction Engineering Management Association

محل احداث ستون با محل برش میلگردها ممكن است چند طبقه فاصله داشته باشد برای انتقال میلگردها از یك ریسمان كه یك قلاب به یك سر آن وصل است استفاده می‌كنند و آن را از مكان برش میلگرد به میلگرد می‌بندند و یك نفر كه در محل ستون است میلگرد را به بالا می‌كشد و در كنار ستون قرار می‌دهد.



ادامه مطلب ادامه مطلب

انواع جوشكاری

-
-
امیرحسین ستوده بیدختی امیرحسین ستوده بیدختی
جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد. ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

 

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

 

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد. 

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.

 

جوشکاری منگنز

از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود. برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد. قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد.

 

جوشکاری برنج با گاز

برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود. توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود.

 

جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز

قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد. در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود.

 

جوشکاری فولادهای مولیبدونی

وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد.

 

جوشکاری مونل واینکونل

فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز.

فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نیکل ، 15% گرم و 5% آهن. این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند. مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد.

بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد.

1.      قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید.

2.      به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست.

3.      از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید.

4.      درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد.

5.      – گرده های باریک ایجاد گردد.

انجمن مهندسی و مدیریت ساخت ایران (ICEMA) Iran Construction Engineering Management Association

جوشکاری طلا

جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد.

 


ادامه مطلب ادامه مطلب

مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر مهندسی عمران مدیریت ساخت

مهندسی و مدیریت ساخت پروژه - مطالب ابر مهندسی عمران مدیریت ساخت,مدیریت ساخت ,مدیریت پروژه, مدیریت پروژه های ساخت, مدیریت پروژه و ساخت,مدل سازی اطلاعات ساختمان,مدیریت ساخت
تمامی حقوق این وب سایت متعلق به مهندسی و مدیریت ساخت پروژه است. |طراحی و توسعه:امیرحسین ستوده بیدختی|
شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Mobile Traffic | سایت سوالات